Как сделать дробилку для щепы
Делаем дробилки для щепы своими руками: полезные рекомендации и пошаговое руководство по изготовлению
Готовая щепа, которую можно купить в магазинах или на деревообрабатывающих предприятиях, не всегда соответствует таким параметрам, как:
Кроме того, нередко возникает необходимость измельчить в щепу какие-то доски, скопившиеся в сарае или ветки, оставшиеся после обрезки.
В этой статье мы расскажем о том, как сделать и настроить станки различных видов, чтобы с их помощью получить не опилки или стружку, а именно щепу.
Основные требования, предъявляемые к самодельным устройствам
Любой самодельный агрегат должен не только производить щепу подходящей формы и размера, но и быть приспособленным для работы с наиболее часто используемыми материалами.
Поэтому необходимо продумывать не только рабочий узел, который измельчает древесину, но и устройства, обеспечивающие подачу материала.
Кроме того, конструкция агрегата должна обеспечивать максимальную безопасность при его использовании. Это касается не только возможного вылета перерабатываемой древесины или острых вращающихся деталей, но и затягивания одежды под приводные ремни или цепи, а также поражения электрическим током.
Выбор типа агрегата
Выбирая тип станка, необходимо учитывать не только пожелания, касающиеся формы и размера щепы, но и возможность достать те или иные узлы и детали.
К примеру, для получения щепы в форме прямоугольных или квадратных чипсов необходим механизм барабанной рубительной машины с режущими и делительными ножами.
Сделать такую конструкцию самостоятельно почти невозможно, а хороший токарь возьмет за работу десятки тысяч рублей, да и не факт, что с первого раза сделает, как необходимо.
Поэтому можно отказаться от прямоугольной или квадратной формы и использовать подходящий по размеру барабан от мощного деревообрабатывающего станка устаревших моделей.
Мы рекомендуем внимательно прочитать статьи:
В них вы найдете информацию о:
Также вам будут полезны обсуждения на различных форумах, где пользователи делятся опытом изготовления и использования таких агрегатов. Вот список наиболее авторитетных ресурсов этого типа:
Самостоятельное производство измельчителя древесины
Мы предлагаем самостоятельно сделать аппарат, состоящий из ножевого измельчителя и молотковой дробилки. Чертеж такой щеподробилки представлен ниже на фото.
Данный вид обладает наиболее простой конструкцией и подходит для изготовления игольчатой щепы.
Такую щепу можно использовать для:
Установка сита с небольшим диаметром отверстий позволит получать щепу минимального размера. Увеличение диаметра отверстий также приведет к увеличению размера щепы.
Если необходима еще более крупная фракция, то можно отключить молотковый измельчитель. По сравнению с ним барабанная дробилка очень сложна в изготовлении, а дисковый измельчитель обладает малой производительностью и небольшим ресурсом.
Материалы
Выбор деталей необходимо начинать с электромотора, потому что чем мощней будет двигатель, тем более толстые ветки и обрезки аппарат сможет переработать в щепу.
При этом увеличение мощности мотора всегда приводит к необходимости увеличивать прочность рамы и размер диска с ножами.
Оптимальным для самодельного станка будет электромотор мощностью 3 кВт. Такой станок сможет превращать в щепу ветки и обрезки толщиной 2–5 см, если же обрезки подавать по одному, позволяя мотору полностью раскрутить диск, то их размер может быть увеличен в 1,5 раза.
Также потребуются:
Инструменты
Для самостоятельного изготовления щепореза потребуются:
Пошаговое руководство с фото
Изготовление необходимо начинать с выбора диска, диаметр которого должен быть больше максимального размера измельчаемой древесины в 4–5 раз. То есть для измельчения веток толщиной в 5–8 см его диаметр должен составлять 30–40 см. Оптимальная толщина — 2–4 см.
Диаметр посадочного отверстия должен быть таким, чтобы диск с заметным усилием налезал на предназначенный для него участок вала.
Поэтому приходится либо вал и диск делать на заказ, либо подгонять одну из деталей под другую. В любом случае, изготовление обеих деталей лучше доверить опытному токарю и фрезеровщику.
В диске делают 3 прорези длиной 2/3 радиуса, расположенные под углом 120 градусов друг относительно друга. Ширина прорезей — 2 см.
В ножах и диске делают согласованные отверстия (по 2 на каждый нож). Причем в ножах диаметр отверстий должен составлять 11 мм, а в диске 9 мм.
В диске нарезают резьбу М10х1, а в ножах зенкуют посадочные отверстия для болтов с конусной потайной шляпкой под шестигранник или крестовую отвертку.
Ножи устанавливают на диск, после чего диск надевают на вал и проваривают с обеих сторон.
Вал с диском ставят на подшипники и проверяют балансировку, при необходимости болгаркой укорачивают один из ножей, обрезая его со стороны вала.
После окончания балансировки изготавливают диски молоткового измельчителя, их наружный диаметр 12–15 см, а толщина 5–10 мм. Они также должны надеваться на вал с заметным усилием.
На расстоянии 2–2,5 см от наружного края диска просверливают 3 отверстия, расположенные под углом 120 градусов. Диаметр отверстий равен диаметру пальцев, на которых будут установлены молотки.
Изготавливают пальцы и молотки, причем длина молотков должна быть такой, чтобы в рабочем состоянии их дальний конец соответствовал краю диска с ножами.
Для изготовления молотков подойдет листовая сталь толщиной 5 мм, а пальцы можно сделать из стального прутка подходящего диаметра.
Вырезают 3 отбойные пластины, ширина которых равна расстоянию между молотковыми дисками с учетом температурного зазора в 2 мм, а длина равна расстоянию от вала до края ножевого диска. Толщина пластин — 5 мм.
Нарезают проставки на пальцы, причем ширина проставок должна быть равна расстоянию между пальцами (оптимально 2–2,5 см), а внутренний диаметр — на 1 мм больше диаметра пальца.
Когда все детали молотковой системы готовы, то приступают к ее сборке.
Для этого вставляют пальцы в наружный диск, чтобы они выступали на 2 мм и обваривают их снаружи.
К внутренней стороне этого же диска приваривают отбойные пластины, расположенные под углом 120 градусов и сдвинутые относительно пальцев на 60 градусов.
Диск с пальцами и пластинами устанавливают на вал и проваривают с внутренней стороны. На пальцы надевают молотки и проставки. Далее на эту конструкцию надевают второй диск и проваривают стыки с отбойными дисками и валом. Затем проваривают стык диска и пальцев.
Под размер вала и диска изготавливают раму, предусмотрев на ней место для электромотора и устройство для натяжения ремней. Из металла толщиной 1 мм вырезают детали корпуса и откидного кожуха, а также подающего раструба, затем сваривают их между собой.
Для крепления сита просверливают 2 отверстия под болты диаметром 6 мм и на каждое сито приваривают соответствующие им гайки.
Такая конструкция позволяет быстро менять сита, устанавливая наиболее подходящие по диаметру отверстий и фиксируя их с помощью закручивания болтов (желательно использовать болты с головкой под отвертку).
На вал надевают шкив и фиксируют с помощью сварки или болта. После этого приступают к сборке станка. Для этого к раме с помощью болтов и гаек с контргайками или гроверными шайбами крепят контрнож на уровне нижней стороны приемного отверстия.
Приваривают или крепят болтами нижнюю часть кожуха к раме. Верхнюю часть кожуха крепят к нижней с помощью петель, устанавливаемых на болты и гайки с гроверами или контргайками.
При откинутой верхней части кожуха устанавливают на место собранный вал и крепят подшипники бугелями, прикручивая их к раме болтами диаметром 8–10 мм. При этом обязательно использовать гроверные шайбы, ведь в районе подшипников очень сильная вибрация, которая приведет к быстрому откручиванию незафиксированных гаек.
Закрывают верхнюю часть кожуха и наматывают на шкив веревку длиной 1,5–2 метра, затем с помощью этой веревки, потянув ее быстро и изо всех сил, раскручивают вал, чтобы убедиться в отсутствии вибрации.
Если при вращении вала аппарат начинает качать или трясти, значит, вы неправильно что-то сделали, поэтому нужно или определить и устранить причину, или разобрать и собрать все заново.
Поэтому очень важно с первого раза делать все строго по чертежам, ведь разбирать конструкцию, собранную с помощью сварки, очень сложно, если же делать молотковый механизм разборным, то потребуется усложнение конструкции данной дробилки.
Ведь придется использовать толстые диски и прорезать в наружном пазы для отбойных пластин, затем фиксировать пальцы с помощью гаек и гроверных шайб. Все это также приведет к увеличению длины вала и общей ширины, а значит и массы конструкции.
Если вибраций нет, то устанавливают электромотор со шкивом и натягивают ремни. Если есть возможность, то ременный привод закрывают съемным кожухом из металла, который предотвратит затягивание в привод одежды.
Этот кожух не является обязательным элементом, но сильно повышает безопасность работы со станком для производства щепы.
Далее подключают пускатель с конденсаторами и электрический кабель с вилкой и, наконец, проводят пробный пуск.
Если станок работает ровно, без вибраций и стуков, то в раструб засовывают ветки толщиной 1–3 см.
Если станок без проблем переработал их в щепу, то проверяют работу на более толстых ветках и палках. При этом очень важно предварительно убедиться, что в них нет гвоздей.
Стоит ли делать щеподробилки других типов?
Если по каким-то причинам вы решили делать барабанный измельчитель, то учитывайте следующее – максимальная толщина эффективно перерабатываемой древесины равна 1/5 диаметра барабана, а мощность двигателя составляет 3 кВт на 1 см толщины ветки или доски.
То есть для измельчения веток толщиной 7–8 см потребуется барабан диаметром почти 40 см и мотор мощностью 20–25 кВт.
При таком размере барабана его вес составит десятки килограмм, поэтому для создания рамы придется использовать не уголок, а двутавровые балки толщиной 8–12 мм.
Кроме того, оптимальная частота вращения барабана составляет 400–600 об/мин, поэтому придется использовать мощный цепной редуктор, ведь ременный привод не может создать нужного крутящего момента. Все это сильно затрудняет изготовление станка в домашних условиях, особенно если нет серьезного опыта слесарных и сварочных работ.
Для создания шредера, который превращает древесину в соответствующую требованиям ГОСТ щепу, необходимы зубчатый вал и мощная цепная передача.
Можно заказать изготовление зубчатого вала опытному токарю или фрезеровщику, но из-за необходимости использовать твердые сорта стали его стоимость составит несколько десятков тысяч рублей.
Также для эффективной работы шредера необходим контрнож, полностью повторяющий контуры вала, поэтому его также придется делать на заказ, что еще больше увеличит затраты.
Двухвальные шредеры проще в изготовлении, но щепа из них получается более грубой. Самые простые станки, валы которых сварены из уголка или швеллера, производят щепу, размер которой нередко превышает 5 см по любой стороне. То есть такой продукт является не щепой, а крупно нарубленной древесиной.
Самодельные станки из дисковых пил обладают очень маленькой производительностью и быстро забиваются пылью.
Кроме того, они очень требовательны к размеру измельчаемой древесины и углу подачи. Еще один минус станков этого типа в том, что основная масса измельченной древесины по размерам и форме будет опилками, а доля щепы не превысит 15–20%.
Техника безопасности при работе с машинами
Рубительная машина – это опасный механизм, поэтому при работе с ним необходимо быть предельно внимательным.
Перед каждым пуском необходимо проверять состояние электрической части рубительной машины.
Не реже раза в неделю нужно проверять затяжку всех болтов и гаек, включая крепления ножей и бугелей подшипников.
Нельзя работать в распахнутой одежде с расстегнутыми рукавами, ведь ее может затянуть в измельчитель вместе с древесиной. Кроме того, нельзя подходить к работающему агрегату с обратной стороны, особенно, если ременный привод не закрыт кожухом.
Из-за высокого уровня шума работа без наушников может повредить слух.
Видео по теме
На видео представлен обзор одного из самодельных станков-измельчителей древесины или, как его еще называют, щеподробилки:
Вывод
Основное преимущество самодельного станка для изготовления щепы в том, что он обойдется гораздо дешевле покупного. Однако для его изготовления необходимы не только материалы и инструменты, но и опыт проведения сварочных и слесарных работ.
Прочитав статью, вы узнали, какие материалы и инструменты необходимы для изготовления самодельного измельчителя древесины в щепу, а также ознакомились с пошаговой инструкцией, которая поможет вам в этой работе.
Изготовление щепореза своими руками: чертежи, узлы, схемы
Общая информация
Перед тем как начать создавать щепорубительную машину своими руками, необходимо разобраться в ее особенностях, принципе работы и предназначении. Щепа является одним из ключевых элементов арболита или щепкобетона — популярного строительного материала, на основе которого создают малоэтажные помещения.
Это интересно: технология производства арболита.
На рынке арболит продается в виде прямоугольных блоков и содержит в себе цементные смеси марок 400 или 500. В роли дополнительных компонентов используют переработанные древесные отходы, размерами 5×5×25 мм. В числе подобных отходов:
В данном видео рассмотрим как сделать щепорез своими руками:
Именно для производства последнего сырья и разрабатываются специальные щепорубительные установки. Технология создания арболитов на основе щепы выглядит следующим образом:
Что касается сфер применения арболита в строительстве, то они довольно обширные. На основе этого материала создают перемычки, стеновые конструкции, отдельные элементы полов и даже полноценные фундаментные блоки. В последнем случае к арболиту нужно добавлять цемент более высокой марки.
Такой строительный материал характеризуется высокой прочностью и хорошей теплоемкостью. Ему не страшны температурные скачки или повышение влажности, а огнестойкость и устойчивость к коррозийным процессам остаются на высшем уровне.
Можно ли сделать веткорез своими руками?
Для самостоятельного изготовления наиболее удобна роторная система, по которой и делают большинство измельчителей. Причем ее можно сделать как с молотковым измельчителем, и она будет производить арболитовую щепу, так и без него.
Щепорез с молотковым измельчителем более практичен, ведь арболитовую щепу можно применять любым другим способом, а вот измельченную древесину, не соответствующую по размеру и форме, добавлять в арболитовую смесь нельзя.
Подробную инструкцию по самостоятельному изготовлению такого щепореза вы найдете в этой статье (Станки для щепы своими руками).
Принцип работы щепорезной машины
Принцип работы щепореза вполне понятный, и в нем нет ничего сложного. Главными деталями машины является:
Рубильный диск устанавливают на рабочий вал, к которому проведен приводной шкив от двигателя. Вращение вала осуществляется с помощью двух подвижных подшипников, а силовая установка остается зафиксированной на раме.
Соблюдайте технику безопасности при использовании щепкореза
Сырье для производства щепы подается вручную в специальный бункер. После этого отходы древесины самостоятельно затягиваются под режущие элементы и молотки, а затем попадают на мелкоячеистое сито. В итоге из щепореза вылетает готовый материал, который можно использовать для строительных задач.
Резервуар, в который помещают базовое сырье, обладает воронкообразной формой, что требуется для комфортной подачи древесных отходов. Также эта конфигурация повышает безопасность эксплуатации прибора, предотвращая риск получения травм рук. Базовые характеристики установки для производства щепы выглядят следующим образом:
Если использовать более мощные машины, вместо качественной щепы на выходе получится бесполезная труха. Однако с повышением мощности растет и КПД щепореза.
Собираем узлы щепореза
Сборка щепореза для арболита осуществляется в определенной последовательности, которую нужно соблюдать для обеспечения адекватной работы оборудования.
Как и в каком порядке собирать основные узлы щепореза:
Конструкционные особенности
При изготовлении самодельного щепореза чертежи и схемы будущей машины являются незаменимым помощником. В большинстве случаев народные умельцы создают приборы с питанием в 220-380 В, которое состоит из таких деталей:
Устройство щепореза может отличаться наличием тех или иных деталей, но общий принцип действия остается аналогичным. При подаче напряжения в 220 В электродвигатель начинает вращаться, запуская вращение барабана с лезвиями. Все, что требуется от человека — вовремя засыпать в резервуар отходы древесины.
После успешной сборки щепореза можно обустроить автономную систему производства щепы длиной до 25 миллиметров и шириной 5 мм. Такой материал станет хорошей основой для изготовления арболитовых блоков или монолитного арболита.
Наиболее популярные производители и модели
Перед тем, как приступить к созданию собственного проекта, полезно ознакомиться с устройством и особенностями наиболее удачных промышленных образцов. Это помогает точнее понять принцип работы, внести в схему необходимые уточнения.
Рассмотрим некоторые из популярных моделей щепорезов:
Skorpion 350 SDB
Польская дробилка барабанного типа. Справляется не только с мелкими, но с крупными заготовками (поленья до 280 мм). Обладает повышенным запасом прочности режущего инструмента, гусеничная подача способствует обработке мелких фрагментов древесины.
Моби 250
Автономные измельчители, выполненные в виде полуприцепа. Оснащены собственными дизельными двигателями, подключаются к системе гидропривода. Предназначены для работы в полевых условиях.
Cramer COMBI CUT 9600
Немецкий агрегат, обладает хорошим качеством сборки и высокой надежностью всех узлов и деталей. Выполнен в виде автономного узла с собственным двигателем Honda. Способен переработать 830 кг сырья в час.
MTD ROVER 464 Q
Садовый измельчитель веток полупрофессионального уровня. Оснащен двумя раздельными диффузорами для загрузки веток и стеблей растений. Привод от бензинового мотора, для перемещения имеются 2 колеса.
Дровосек МР 300
Универсальный отечественный щепорез стационарного типа, способный работать с электроприводом 22, 380 В или на базе бензинового двигателя. Способен перерабатывать до 300 кг сырья в час. Предназначен для садовых работ с ветками и скошенными стеблями растений.
Viking GE 105
Дисковый щепорез, изготовленный в Австрии. Используется для измельчения веток, обзола и прочих видов исходного сырья. Оснащен электроприводом, максимальная толщина заготовок — 35 мм.
Калибр ЭСИ-2400Н
Китайский садовый измельчитель дискового типа. Оснащен электроприводом с питанием от сети 220 В. Компактный и легкий агрегат, вес которого составляет всего 11 кг.
Перечисленные устройства сравнительно недороги, так как изготовлены преимущественно для использования в саду или на даче. Промышленные установки высокой производительности стоят значительно дороже. Для самостоятельного изготовления лучше выбирать конструкцию небольшой мощности, чтобы не перегружать узлы и детали станка. Это опасно и может привести к разрушениям и травмам.
Покупка прибора
При желании приобрести щепорубительную машину в магазине необходимо понимать, что она может стоить очень дорого. Средняя стоимость заводской модели составляет около 3 миллионов рублей. Естественно, такое оборудование демонстрирует высокую производительность, но для бытовых целей покупать его нецелесообразно. Вместо этого лучше найти отдельные агрегаты для сушки, дробления и окрашивания щепы, что обойдется в разы дешевле.
В зависимости от способа измельчения исходного сырья дробилки бывают дисковыми и роторными. Представители первой группы оборудованы острыми дисковыми ножами, в то время как роторные модели работают на основе вращающейся рабочей камеры или барабанов, где находятся ножи.
Выбирая подходящий вариант дробильного оборудования, важно обращать внимание на толщину корпуса. Желательно, чтобы она составляла не меньше двух сантиметров в месте режущего узла. В противном случае при работе на высоких оборотах механизмы могут деформироваться или вовсе выйти из строя.
Что касается ножей, то они должны быть из высокопрочной стали с высокой степенью износостойкости. Для бытовых целей вполне хватит щепорезки с двумя и больше ножами.
Вывод
Благодаря большому разнообразию типов и конфигураций щепорезов каждый может подобрать тот измельчитель, который лучше подойдет в его ситуации. Садовые и малогабаритные щепорезы обладают низкой производительностью, зато их несложно перемещать с места на место.
Более тяжелые варианты используют в виде стационарных установок или делают мобильными, благодаря установке шасси или навески на трактор. Если приходится работать там, где нет электросети, то используют измельчители с бензиновым или дизельным двигателем.
Требования к дробильным машинам
Подготовив чертежи и схемы щепореза для арболита, можно приступать непосредственно к его изготовлению. Отдельные элементы машины вытачиваются с помощью токарного оборудования, а все остальное вполне возможно сделать из подручных средств в домашних условиях.
Для начала нужно найти подходящую силовую установку, которая обладает мощностью 4-5 кВт. Что касается параметров ременной передачи, то их определяют с учетом количества шкивов. В любом случае, максимально допустимое число оборотов должно составлять как минимум 1700-1800 об/мин. Для повышения безопасности эксплуатации прибора все режущие элементы нужно защитить сплошным кожухом из стали.
Наличие муфты в приводной системе не предусмотрено. Объясняется это тем, что при моментальном выключении машины внутри могут остаться частички щепы, которые останутся в зазорах и существенно поднимут пусковой момент двигателя. Подобное явление может привести к перегреву и полному повреждению силовой установки.
В качестве режущего диска используют модели из толстолистовой стали, диаметр которой составляет 10-12 мм. Помимо основного предназначения, этот элемент выполняет функции маховика, поглощая неравномерное вращение вала при застревании щепы. Внутреннюю часть диска тщательно шлифуют.
Сито создается из высокоуглеродистой стали под марками от 40. В готовом стальном листе проделываются отверстия, через которые будет пропускаться исходное сырье. При изготовлении рубильных молотков рекомендуется использовать рессорно-пружинную сталь. Но чрезмерная упругость может привести к инерционному подбрасыванию режущих элементов во время работы. Из-за высокой скорости вращения рабочего вала такое явление может ухудшить конечное качество продукта, поэтому лучшим решением для рубильных молотков станет инструментальная сталь.
Самостоятельная заготовка материала
Когда вы определились, из чего сделать щепу для копчения, наступает время перехода к следующему этапу. Заготовка щепы считается делом кропотливым и требует от мастера определенного умения. Ошибки не приведут к необратимым или фатальным последствиям, если их вовремя исправить.
Основное требование – кусочки щепы должны быть одинаковыми по размеру.
Выполнить отбор древесины не так уж и сложно. Достаточно лишь оценить ее внешний вид и убедиться в отсутствии плесени и червоточин.
Заготавливать материал для копчения удобнее с помощью специального оборудования, представленного станками для снятия коры, измельчителями и дробилками. Но такой способ назвать доступным никак нельзя. Высокая стоимость всех устройств практически не позволит ими воспользоваться. В промышленных масштабах, естественно, такой подход практикуется, однако там и объемы сырья другие. Если бы не было более доступного решения этой задачи, то не было бы и данной статьи, так что изготовление щепы дома вполне под силу любому желающему.
Сначала нужно подготовить все инструменты и материалы, чтобы не отвлекаться во время процесса. При нарубке щепы необходимо выдерживать концентрацию, а поиск очередного инструмента будет сильно отвлекать, поэтому сразу положите у рабочего места небольшой острый топорик, полено древесины, из которой решено было делать щепу, емкость с водой.
Есть еще один более удобный способ. Поленья с помощью циркулярки или бензопилы нарезаются кольцами. Ширину кольца нужно брать 2-3 см и еще оставлять запас для среза (допуск). Полученные кольца легко порубить на щепки, так как распил произведен поперек волокон, а рубить придется вдоль волокон.
Необходимо помнить, что в этом процессе не нужно стараться нарубить щепу как можно мельче. Дело в том, что чем мельче частички материала, тем больше пиролизных газов будет попадать на продукт, делая его горьким по вкусу.
Чтобы перейти к копчению нарубленную щепу необходимо сначала вымочить. Вопрос влажности имеет ключевое значение при обработке продуктов дымом. Практика показывает, что среднее ее значение должно быть в пределах 60-65%. Низкая влажность способствует иссушению волокон продукции, в результате чего она становится сухой и жесткой на вкус. Превышение же установленных норм делает дым плотным, а это чревато появлением горького привкуса. Так как измерить влажность дыма порой невозможно, то устанавливается достаточно широкий диапазон для щепы, он составляет 50-70%.
Есть один алгоритм, который позволяет получить нужную влажность без специального инструмента. Технология его реализации заключается в измерении массы влажной и просушенной щепы. Сначала щепа вымачивается в воде в течение 4 часов. Считается, что после такой процедуры ее влажность будет составлять 100%. Положим, нам необходимо получить влажность 75%. Для этого последовательно выполняем следующее:
Несмотря на то, что такой способ позволяет дать лишь грубую оценку влажности, он считается самым доступным, позволяющим изготовить и подготовить материал к копчению.
Не всегда заготовка стружки или щепы происходит перед непосредственным копчением. В таком случае назревает вопрос хранения материала. Сначала подбираем помещение с низкой влажностью. Затем пересыпаем щепу в хлопчатобумажный мешочек, чтобы воздух спокойно проникал через его стенки.
Однако ни один способ хранения не гарантирует сохранения влажности. После длительного хранения требуется произвести пробный розжиг. Если щепа воспламенилась, то ее придется снова замачивать. При высокой влажности она даже тлеть не начнет.
Сборка устройства
Создавая самодельный щепорез, в центре режущих элементов нужно проделать отверстие под вал, а также три паза и ряд дополнительных отверстий. Они предназначаются для перемещения перемолотых частиц древесины в сектор с молотковыми битами. Если в домашних условиях сложно найти готовые ножи, их можно создать из автомобильной рессоры.
Для этого ее нужно разрезать на небольшие участки, а затем просверлить в них пару отверстий, обработать и отшлифовать. Также заготовку тщательно натачивают и еще раз пропускают через шлифовальную машину. В качестве молотков для дробления щепы задействуют небольшие металлические полоски. Оптимальная толщина должна составлять не меньше 1 сантиметра.
Сито изготовляют из листа металла длиной 10 сантиметров. Из заготовки сваривают ровный цилиндр диаметром 30 сантиметров, а затем в нем делают подходящие отверстия. Диаметр этих отверстий составляет 0,7-1,5 мм.
Кожух и воронки создаются из листового железа толщиной от 1 см. Подходящий материал нужно разрезать и сварить в форме короба. Чтобы усилить конструкцию, в разных ее сторонах нужно разместить дополнительные ребра жесткости. Размеры корпуса должны быть достаточно большими, так как в них будет находиться режущий узел. При этом между стенками короба и ножами должен присутствовать минимальный зазор в 2-5 см.
При установке дробильных механизмов на часть вала, который установлен на подшипниках, монтируют молоточки и режущие доски. Затем вырезают два раструба: первый предназначается для подачи исходного сырья, а второй — для выхода готовой щепы.
Резервуар под древесные отходы лучше изготовлять из прочного металла, размещая его под небольшим углом касательно кожуха. Двигатель фиксируют на основной раме, и только после этого к нему проводят шкивы. Рабочие узлы и механизмы машины соединяют посредством ремней или цепей. Кстати, для такой задачи отлично подходят автомобильные ремни. Для сваривания рамы задействуют металлические уголки или трубу. Ее размеры выбираются индивидуально.
Мобильность станков для изготовления щепы
Щепорезы небольшой мощности не слишком тяжелы (десятки кг), поэтому их переносят поодиночке или вдвоем. Однако модели даже средней мощности (7 кВт и выше) нередко весят 100 кг и больше, поэтому переносить их проблематично. Из-за этого все измельчители можно поделить по типу мобильности на:
В качестве основы для мобильных измельчителей используют как готовые автомобильные прицепы, так и изготовленные на заказ шасси, полностью соответствующие щепорезу по грузоподъемности и размерам.
Второй способ наиболее предпочтителен для мощных (15 кВт и выше) мобильных устройств, ведь не каждый прицеп легкового автомобиля выдержит такой вес, а прицеп от грузовика слишком большой.
Самые мощные щепорезы делают в виде навесных агрегатов на трактор, ведь их вес составляет сотни кг, а для работы необходимо подключение к ВОМ.
Преимущества самодельной дробилки
Самодельные изобретения по принципу работы напоминают обычную электрическую мясорубку, а для их изготовления достаточно подготовить:
В качестве двигателя можно использовать и дизельные, и электрические модели. Главное, чтобы они выдавали требуемую мощность и не нуждались в дорогостоящем обслуживании. Конечно же, лучше отдать предпочтение электродвигателям, так как они более безопасные и легкие. К тому же, при работе электромотора отсутствует лишний шум. Что касается дизельных двигателей, то они характеризуются высокой мощностью и автономностью, но работают очень шумно и выделяют выхлопные газы во время работы.
Щепорез — это полезный инструмент для частного хозяйства, но покупать его за несколько миллионов рублей не совсем целесообразно. Поэтому лучше попытаться изготовить конструкцию своими руками, так как это не требует больших финансовых вложений или усилий.
Достоинства и недостатки
К достоинствам щепорезов следует отнести:
Недостатками измельчителей:
Левин Дмитрий Константинович
Дополнительным и важным недостатком щепорезов следует считать высокую цену. Самые дешевые модели стоят около 50-60 тыс. руб, а более производительные модели обойдутся куда дороже. Это является основной причиной предпочтения самостоятельного создания измельчителей.
Вас может заинтересовать: Дровокол своими руками. Виды устройств и инструкции