Как сделать деревянную обувь
Делаем колодки обувные. Столярный способ
Показываю, как я делаю колодки своими руками по эскизам заказчиков. Итак, первоначально прошу обвести каждую ступню на клетчатой бумаге. Именно с такого листка очень просто перенести без погрешности первую плоскость на твердый шаблон. Что показано на 1 фото.
Дальше на фанере или куске ДСП вырезаю очень аккуратно шаблон на новую пару.
Теперь обвожу маркером, мелом или карандашом по всей плоскости опять же аккуратно по борту. Стоит заметить, что основа материала (это яблоня) выровнена. Иначе будут ошибки.
Вот наши следья. Дальше нужно убрать все лишее. Для этого использую столярный топорик и УШМ с разными насадками.
В итоге 2 баклуши с заданными бортами, которые останутся такими до процесса шлифовки. Дальше высота под каблук, если такой имеет место быть. В этом примере каблук 4-4,5 см. От баклуши отмеряю на пятке сказанную высоту.
И убираю эту часть, начиная с центра заготовки колодки.
Важно соблюсти одинаковые процедуры на пару.
Вот такой вид решено оставить до финишной обработки.
Теперь вывожу носок, борта. К сожалению не мог остановиться и заснять все подходы к заготовке.
Могу описать то, что я вижу и делаю. По основам резного ремесла важно на изделии правильно проводить плоскости, контролировать их сочетание. Плоскостей может быть сколько угодно, отчего работа с колодкой не кажется такой трудной. На деле вывел (убрал) часть дерева с заготовки, затем аналогичное действие на второй заготовке.
Это пара после грубой обработки, с готовыми к шливофке носками, взъемом. Осталось привести в порядок область щиколотки или голени.
Дальше ставлю лепестковый, выставляю 1 или 2 скорость на УШМ и очень-очень дотошно обрабатываю крепкое дерево. В процессе шлифовки контролирую заданные параметры на косой взъем, прямой взъем и обхваты.
Еще стараюсь задать нужные формы под визуальную модель по фото. Это не всегда просто сделать, однако грубых линий или участков не остается все равно.
На последнем фото пара еще не готова к покрытию маслом или лаком. Ей нужно отстояться 1-2 дня. После чего еще несколько раз произведу замеры, на глаз определю расхождения в плоскостях. Если будет явная разница в паре, то довожу до нормы.
Благодарю за интерес к ремеслу. Если что-то есть для развития, то напишите, не ленитесь. 🙂
Изготовление обуви своими руками поэтапно, советы начинающим мастерам
Несмотря на огромный ассортимент самой разной обуви на полках магазинов, часто люди заинтересованы в самостоятельном изготовлении тапочек, туфель или ботинок. Объясняется подобное желание многими причинами: возможностью удешевить готовое изделие, получить модель уникального дизайна, идеально соответствующую параметрам стопы, или даже попросту попробовать силы в новой для себя сфере. Как бы там ни было, чтобы сделать обувь своими руками, необходимо детально изучить все этапы производства, подобрать подходящее сырье и инструментарий, грамотно построить выкройку, выполнить множество других действий. Процесс длительный и сложный, требующий недюжинного терпения, концентрации внимания, усидчивости, при этом он вполне посильный, интересный и познавательный.
Особенности конструкции
Современный рынок представляет множество моделей обуви, которые отличаются друг от друга материалом и внешним видом. Перед изучением этапов изготовления изделий из кожи или замши стоит ознакомиться с конструкцией, составными частями, их отличиями.
Элементы, из которых состоит верхняя часть обуви:
Нижняя часть обуви представлена следующими элементами:
На подошву приходятся огромные нагрузки, она подвергается постоянному износу при контакте с землей, поэтому материал для ее производства должен быть качественным и прочным.
Изготовление своими руками обуви требует соблюдения многих правил. Для каждой из описанных деталей существуют свои нюансы производства.
Материалы и инструменты
Перед тем как сделать обувь своими руками, важно подобрать правильный материал и собрать нужные инструменты. Взрослую или детскую продукцию чаще всего изготавливают из кожи, замши, текстиля. Популярностью пользуется именно натуральная кожаная обувь, потому что она долговечная, практичная, износостойкая, шансов натереть ноги гораздо меньше. Из этого сырья делают: кроссовки, ботинки, сапоги, туфли, кеды, шлепки.
Замша — приятный, мягкий, эластичный материал, используемый как для взрослой, так и для детской обуви. В ней нет лицевого слоя, она трудоемкая в изготовлении, поэтому достаточно дорогая. Текстиль — применяется для пошива летней обуви, пинеток для детей, кед, а также домашних тапочек. Материал очень нежный, мягкий, приятный на ощупь. В такой обуви нога всегда дышит, получает нужную вентиляцию, комфорт, тепло.
Текстиль экологически чистый, поэтому чаще всего его используют для изготовления детской обуви.
При изготовлении подошвы своими руками применяют:
Пошив обуви будет невозможен без следующих инструментов и расходного сырья:
Позаботиться о наличии всех необходимых материалов и инструментов стоит заранее, только потом можно переходить к процессу изготовления.
Этапы изготовления
Создание туфель или сапог состоит из последовательных этапов, которые важно соблюдать. Если нет представления о том, как делают обувь, нелишним будет посмотреть несколько видео, изучить пошаговый мастер-класс по правильному шитью — это сделает процесс понятней, легче и приятней.
Снятие мерок
Снятие мерок для пошива обуви — первый значимый этап, он помогает определить нужный размер выбранной модели. Пошагово процесс выглядит так:
Карандаш при обведении стопы надо держать перпендикулярно плоскости бумаги.
Каждая снятая мерка записывается на лист, затем эти параметры используются при изготовлении макета и выкройки.
Создание макета
Следующим этапом создается колодка. В качестве материала используют дерево, которое характеризуется повышенной твердостью, устойчивостью ко влаге. Например, бук, березу, клен. Для работы понадобятся два куска дерева, предпочтительно квадратного сечения.
При выборе брусков надо понимать, какого типа колодка должна получиться: у сапожной горловина должна быть повыше, примерно на 3 см по сравнению с туфельной. Если для первой берется брусок сечением 15 × 15 см, то для второй будет достаточно 12 × 12 см.
Из инструментов нужны:
Кроме того, пригодится старая обувь, хорошо облегающая ногу. Пошаговый алгоритм:
Сделав колодку по меркам, переходят к созданию предварительного макета. Для этого готовое изделие обшивают тонкой, натуральной кожей. В этот момент уже нужно понять, какой будет модель, предусматриваются ли дополнительные внешние дизайнерские швы, рисунки. Они отмечаются на макете предварительно, затем, ориентируясь на готовый внешний вид модели, переходят к более сложным стадиям изготовления.
Подготовка выкройки и обметка
Выкройка стельки делается на основе обведенной стопы. При этом она должна быть немного длиннее, форму носка выбирают в зависимости от модели.
Верх строится следующим образом:
Вырезать заготовку нужно на 2–3 мм больше, нежели сама выкройка. В таком случае при изготовлении обуви она не будет маломерить.
Подкладку кроят по той же выкройке обуви. Верхняя и подкладочная части сшиваются или склеиваются друг с другом. Края нужно максимально подровнять, обточить кожу при необходимости, подкрасить изделие, чтобы оно имело вид, максимально приближенный к желаемой модели обуви.
Натягивание заготовки и нашивка ранта
Изготовление продолжается: на подготовленную колодку нужно натянуть верх обуви, важно научиться это делать очень плотно. После чего надо уложить стельку. Этот этап производства особенно важен, от него будут зависеть удобство и комфорт при хождении.
Рант — это тонкая кожаная полоска, которая соединяет все части будущей модели, натянутые на колодку. Наличие этой детали позволяет ремонтировать любую модель в случае повреждения подошвы или колодки.
Пришивание, окрашивание и полирование подошвы
Подошва бывает разной, чаще каучуковой или кожаной. Укреплять ее нужно специальными маленькими гвоздиками, которые обеспечивают надежность и долговечность. Если нужно пришить каблук, используют несколько слоев кожи.
Недостаточно просто изготовить модель самому и сшить правильный макет, необходимо еще уметь профессионально окрасить подошву и отполировать ее. Цвет зависит от тона обуви. После нанесения краски нужно подождать, пока она полностью высохнет. Самостоятельное производство обуви заканчивается этапом полировки.
Декор
Самодельная обувь ручной работы может украшаться по фантазии мастера, используя различные стразы, банты, заклепки, кнопки и другие аксессуары. Для создания декора используют специальные инструменты. Чаще всего банты или стразы сажаются на клей, реже производители используют миниатюрные гвозди. Для домашнего украшения туфель оптимальным вариантом будет как раз сильнодействующее клеящее вещество, предназначенное специально для декорирования.
Видео
Как сделать деревянную обувь
Материал для изготовления кломпов
Как делают деревянную обувь?
В сущности, изменения технологии производства обуви коснулись только механизации. Трудоемкую работу, которую раньше мастер делал руками, заменили на станочную обработку.
Последовательность технологического процесса:
Резку производят на гильотинных ножницах или ленточной пиле: выставляют упор и нарезают заготовки сразу на несколько пар обуви.
Придание внешней формы
Для массового производства, например, сувениров используют копировально-фрезерные станки. В качестве образца используют специальную заготовку-модель из винила. Шаблоны отличаются дизайном и размерами будущей обуви. В каждом из образцов со стороны пятки и носка предусмотрены места для закрепления в станке (по 4-5 см на технологические припуски).
Параллельно виниловой модели в рабочей части оборудования (где резцы) укрепляют две заготовки. Устройство настроено так, чтобы одновременно обрабатывать сабо для правой и левой ноги. Все движения копира и резцов синхронизированы.
Под деревянные заготовки и модель предназначены разные отсеки копировально-фрезерные станка.
На одной направляющей расположены рабочие механизмы:
Два бруска древесины и модель укрепляют в трех направляющих станка (шпинделях). В момент запуска каждая из установленных деталей вращается вокруг своей оси. По мере обработки будущего сабо резцы и копир движутся по направления от пятки к носку.
Оформление внутреннего объема
Затем расточной станок перенастраивают. При включении в работу оборудования с измененным углом входа инструмента в заготовку, формируется оставшаяся часть полости (до носка).
Доводка обуви
Из сабо вытряхивают стружку и пыль. Изделия направляют в сушильный шкаф, чтобы древесина избавилась от влаги.
Если результат сушки удовлетворительный, наступает черед окончательной доводки. С помощью ленточной пилы или гильотинного ножа отрезают технологические припуски.
На дисковом станке шлифуют каблук и оттачивают носок. Специальной насадкой контурного станка доводят до кондиции внутреннюю часть обуви. На шлифовальном станке с помощью валика, обернутого наждачной бумагой мелкой зернистости, убирают микроскопические царапины с внешней поверхности.
Все, добротная обувь готова служить человеку.
kak_eto_sdelano
kak_eto_sdelanoКак это сделано, как это работает, как это устроено
Самое познавательное сообщество Живого Журнала
Далее правим колодку по снятым меркам с припусками под суточное изменение стопы и динамическую деформацию, в носочной части для пальцев оставляем свободное пространство и придаём желаемую форму носу.
Обклеиваем колодку малярным скотчем, важно обклеить без натяжения, если где то плохо ложится лучше надрезать, складки допускаются.
Наносим основные линии, это линия середины колодки (через гребень колодки, как бы делит колодку на 2 части) и линию кальцаты (линия между 2мя наивысшими точками боков колодок). Далее приступаем к творчеству, рисуем то что хотим видеть в итоге. Это методика хороша при индивидуальном пошиве, сразу видно что будем иметь в итоге, Миланская технология, типо).
Снимаем скотч с колодки, это будет наша развёртка с нанесённым дизайном. Делаем корректировку. На фото не полная корректировка, ещё в пятке нужна, поспешил с фото.
По развёртке строим выкройки, я делаю с картона или ватмана. Припуски под шов делаю 8-10 мм, под затяжную кромку 15-20 мм, по мурзилкам пишут что подл затяжную кромку можно меньше, но я перестраховываюсь, так сказать припуск на рукожопость) На фото выкройки для верха, для подклада не фотал, при построении выкроек для подклада важно учесть чтобы шав верха и подклада не накладывались друг на друга, иначе будет тереть ногу.
По выкройкам раскраиваем кожу и подклад, я использую кожу 1.2-1,5 мм растительного дубления, важно учитывать линии растяжения, иначе обувь быстро потеряет форму и превратиться в калошу. На фото опять раскроены только детали верха, без подклада.
В местах где детали сшиваются между собой срезаем край кожи (шерфовка, брусовка) чтобы шов не выделялся и не давил ногу, край должен выходить в 0, при сшивании получится 1 толщина кожи, а не 2, большой + к комфорту. Опять только верх, с подкладом всё тоже самое.
Делаем перфорацию, в вконтакте продают готовые пробойники для брогирования, но я делал простыми пробойниками диаметром 3 и 1 мм.
Сшиваем детали, важно делать всё симметрично, иначе при затяжке будет большой геморой. Так как машинки я не имею, то шью руками, + к надёжности и долговечности))). Отверстия под шов делаю самодельным пробойником выполненным из перьевого сверла, шаг 2 мм, зуб 0.6 мм, нитки вощёные, шов забивается воском и хорошо держит воду. На фото собранный верх с пришитой подкладкой, пятка из замши.
Готовим затяжную стельку, вырезаем с чепрака или воротка 2,5-3,5 кусок по контуру следа колодки с припуском около 1-1,5 см, хорошо смачиваем и провяливаем, размещаем по следу колодки и натягиваем хорошо фиксируя гвоздиками по контуру и в центре и обстукиваем. Ждём какое то время пока высохнет.
Немного увлажняем край и срезаем лишнее, добиваемся ровного и аккуратного контура, шкурим, можно и тяп ляп отрезать, но мне внутренний перфекционист не позволяет, внутри под вставной стелькой будет видно неровность.
Этап так этап, не даром совпало с пунктом 13 в повествовании, т.к у меня нет настоящего инструмента для вырезания губы, делаю эту операцию простым косячком, самая не любимая операция я бы сказал. Суть, вырезать в половину толщины на толстом чепраке возвышение куда будет пришиваться рант и верх.
Прокалываем отверстия по всему периметру изогнутым шилом, можно и в процессе шитья накалоть, но так удобнее. В разных методиках эту операцию делают по разному, кто то только до талии прошивает, кто то до каблука, я предпочитаю по всему периметру прошить. Итого около 90 *2 дырочек)))
Приступаем к предварительной затяжке, как говорят к посадке. Выполняю это на «мокрую», цель растянуть кожу и придать форму колодки, возможно придётся повозиться чтобы все элементы дизайна были на своих местах. Язык и по канту прихватываем гвоздиками чтобы была нужная высота и расположение. Верхний край берцев и кант должен быть на своём месте, иначе будет тереть ногу. Выжидаем время, 2-3 дня. На фото тут стелька до вырезания губы, посадку чуть раньше делал на втором чтобы одинаковое время выстаивались.
Готовим подноски и задники, чепрак растишка 2-2,5 мм, мочим, вялим, околочиваем немного и вырезаем по форме задника и подноска.
Вынимаем гвозди и смотрим что у нас вышло с верхом, всё устроило, смачиваем, затягиваем отдельно от верха подклад, тянем как следует чтобы вытянуть хорошо кожу, фиксируем гвоздиками.
Ставим подносок и пятку, прихватываем гвоздями и хорошенько растягиваем и фиксируем гвоздями, немного подсушиваем и остервенело околачиваем чтобы кожа уплотнилась по максимуму, окончательно сушим и ещё всё хорошенько обстукиваем. После шкурим всё, придаём носу желаемую форму и сглаживаем переходы, чтобы пальцем не ощущался стык подноска и задника с подкладом. Не обязательная операция, но я делаю, между подноском и задником приклеиваем кусочек не тянущейся ткани, шириной около 25 мм, так называемые «бочки», исключают деформацию обуви при длительной носке, использую латексный эко клей).
Через шаблон мажем подносок и задник латексным клеем и затягиваем верх на мокрую, отставляем. ждём когда всё высохнет.
Отгибаем гвоздики поднимаем затяжную кромку мажем клеем хорошо и опять загибаем гвозди, остукиваем до появления чёткой грани. Сушим. Вынимаем гвозди.
Околачиваем верх устраняя все неровности, этот процесс может длиться несколько часов. добиваемся идеала))
Красим, я использовал проф краску Kenda Farben, в данном случае цвет Mogano, т.е красное дерево.
Опять всё околочиваем, по появляющемуся блеску выявляем все неровности и ещё раз околачиваем, этим можно заниматься пару дней)))
Жируем, использую копытное масло. Даём впитаться хорошенько.
Мега матерный этап, пришиваем рант, суть в том чтобы кривым шилом пройти через губу, кромку подклада и верха и выйти в рант и продеть нитку и затянуть седельным швов с «узелком» Узелок не даст располстись шву даже если половина стяжков перетрётся лет через 20))) Да, нитка пропитывается спец составом или воском.
Срезаем лишнее от верха и подклада, ровняем всё.
Ставим супинатор (геленок) метал, можно дерево. Фиксируем его кожей.
Заполняем пустое пространство пробкой, некий амортизатор и со временем примет форму ноги, ещё плюсик к комфорту. Раньше считалось что такой наполнитель снимает усталость и помогает при головных болях, не берусь утверждать))))))))))))
Далее к сожалению не фотографировал, грязный процесс)
Готовим подошву и флики для каблука. Для этого берём кожу растишку толщной 4-5 мм, вымачиваем хорошо, сутки провяливаем и выколачиваем.
Прокалываем отверстия через рант и подошву и выходим в прорезанный канал, хорошо затягиваем, шьётся седельным швом с узлом.
В области пятки подрезаем выступ и приступаем к набору каблука.
Первый флик каблука равняем и срезаем немного под углом чтобы выдержать плоскоть каблука, для того чтобы каблук опирался всей поверхностью.
Приклеиваем последующие флики до нужной высоты.
Стеклуем и приклеиваем набойку каблука и профилактику.
Обтачиваем урез подошвы и каблука, стеклим.
Приколачиваем набойку каблука гвоздями
Обрабатываем срез подошвы, красим пропитываем восками до нужного вида.
Снимаем технологические затяжки с места шнуровки, прокрашиваем что не прокрасилось.
Финишируем кожу, использую сначала жидкие воски от Kenda Farben, затем ещё околачиваем, ещё раз мажем восками. Даём высохнуть сутки. Далее полируем карнаубским воском. На фото готовых брог они после недельной носки и новый глянец наносить было лень))
Забываем о них на 1-2 недели. можно дольше, кожа привыкает к колодке и принимает форму.
Делаем шнурки, из чепрачной части шкуры.
Снимаем с колодки, примеряем, радуемся) Возможно, какие то этапы забыл описать. На всё про всё ушло чуть более 1 месяца.
Небольшой рассчет себестоимости обуви ручной работы, расскажу на своём примере, во сколько обошлись мне броги, только стоимость материалов, стоимость инструмента не учитываю. Данный подсчёт не имеет ни чего общего с коммерческой ценой пошива обуви, где оплачивается аренда мастерской, работа мастера и т.д.
Итак, кожа растительного дубления, средняя цена около 40 р за дц, в шкуре в среднем 150-170 дц + доставка, на одну пару, верх + подклад ушло около около 50 дц = 2266р
Низ обуви, чепрак растительного дубления толщина 4мм, цена около 50р за дц + доставка, средний размер 70-100 дц, на пару уходит около 35 дц = 2150р
Клей латексный, литр 800р, на пару уходит около 150 мл = 120р
Супинаторы = 30 р
Нитки примерно р 100
Гвоздики, 50р)
Краска, литр 1200, на пару уходит около 150 мл, = 180р
Финишные средства, округлим за всё 200р
Профилактика 150р
Набойки на каблук 150р
Итого примерно получаем сумму равную 5396, не мало, можно купить 2 пары китайской обуви которая если повезёт, прослужит по 1 сезону
Не буду рекламировать обувь ручной работы, каждый сам выбирает что ему важно и предпочтительнее, я предпочитаю носить обувь которая сшита идеально по ноге и будет служить очень долго, можно сказать даже десятилетие)), из обслуживания требуется только пропитка маслом, воск и замена профилактики раз в пару лет)
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите Аслану (shauey@yandex.ru) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и сайта Как это сделано
Еще раз напомню, что посты теперь можно читать на канале в Телеграме
и как обычно в инстаграме. Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.
Жми на кнопку, чтобы подписаться на «Как это сделано»!