Как сделать дсп в домашних условиях
Производство ЛДСП: оборудование и варианты технологий ламинирования
Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину, но обходится во много раз дешевле.
Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.
Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.
Далее мы расскажем:
Что это такое?
ЛДСП – это обычная древесностружечная плита, о которой мы рассказывали тут, облицованная декоративным покрытием.
Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.
Основные характеристики, такие как:
полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.
Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм, однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм.
ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм.
Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя, продавливая на нем контуры рисунка.
Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.
Как делают ЛДСП?
Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования.
Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:
Ламинирование
При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги, причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.
Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.
Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку, надежно защищающую декоративную поверхность.
На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.
Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты.
Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.
На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.
При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.
Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.
Каширование
При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса.
При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.
Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп, то возникает возможность делать ленты любой длины.
Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование, необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.
Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.
Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее, ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно, поэтому предприятие может производить больше продукции.
Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей, чем настоящее ламинирование.
Гладкое ламинирование
Эта технология сходна с кашированием, однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка.
Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги, а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие.
Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.
Документы, регламентирующие качество
Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003, который вы сможете найти по этой ссылке.
Существует и международный стандарт EN 14322:2004, который во многом сходен с российским. Его вы можете найти здесь.
Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны.
Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.
К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции, а также указан подробный состав клея, отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.
Оборудование: завод и его составляющие
В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор. Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.
Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.
Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним, то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.
Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.
Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.
Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:
На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации, укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.
Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию.
Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию.
Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.
Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме.
Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.
На Алиэкспресс и других площадках можно встретить отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.
Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США, а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США.
Кромочная лента
При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия. Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту, которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.
Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.
Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом, прогревая им уложенную на кромку ленту.
Как ламинировать ДСП самостоятельно?
Не всегда ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку, поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.
Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.
Пленки бывают самоклеящимися и обычными.
Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.
Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок.
Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР, когда ЛДСП была в огромном дефиците.
На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.
Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.
Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.
Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.
Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия, зато с необходимым рисунком.
Видео по теме
На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:
Вывод
Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием.
Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.
Чем распилить мебельный щит без сколов. распил лдсп в домашних условиях
Инструменты и материалы
Если есть возможность, лучше всего производить распил ДСП ручным фрезером, с использованием самодельных направляющих. Такой способ не слишком удобен при раскрое больших листов, ведь при работе с этим инструментом требуется стол. Кроме того, при этом методе приходится часто менять фрезы. Зато в результате вы получите чисто обработанные, «заторцованные» края.
Электрический лобзик – наиболее популярный инструмент для распила ДСП
Некоторые мастера используют в своей работе электролобзик, однако, при отсутствии навыка, трудно выполнить срез ровно, да и сколы могут образоваться.
Можно попробовать установить на электролобзик биметаллическое полотно с зубцами, заостренными вовнутрь, предназначенное для ламината. Производить распил электролобзиком следует увеличив обороты, с небольшой подачей, чтобы не образовывались проломы.
Если такие методы вам не подходит, то для выполнения распила ДСП в домашних условиях, подготовим к работе:
Черновая отделка пола
Черновые полы монтируются из оргалита довольно часто, особенно подходит этот материал для выравнивания старых досчатых полов, если работа по их демонтажу не предполагается. Помимо получения в результате идеально ровной поверхности, слой ДВП послужит неплохим теплоизолятором, что особенно актуально для жильцов частных домов или квартир первого этажа в старых многоэтажках.
Для настилки чернового пола применяется необлагороженный ДВП с повышенной твердостью или же мягкий двп в качестве звукоизоляционной прокладки. Несмотря на обилие гидрофобных добавок при производстве современных древесноволокнистых плит, специалисты советуют перед укладкой их дополнительно обработать. Неплохие результаты дает пропитка горячей олифой в 2-3 слоя. После полного высыхания, листы можно укладывать.
Готовый к дальнейшей обработке пол из ДВП
Если старая основа для пола довольно ровная, оргалит настилается на него непосредственно. При значительных перепадах уровня (более 10 мм) придется выравнивать старый пол или настилать лаги. В любом случае поверхность для укладывания ДВП предварительно обрабатывается антисептической грунтовкой.
Режем оргалит
Многие современные предприятия, торгующие строийматериалами, предлагают своим клиентам распил ДВП по индивидуальным размерам при покупке. Специальное высокоточное оборудование – гарантия того, что работа по раскрою материала и обработке кромок будет выполнена качественно, без сколов. В этом случае вашей главной задачей будет точно произвести все замеры. Если же вам так не повезло, резать оргалит придется в домашних условиях самостоятельно.
В принципе, для этой работы подойдет и ручная пила с мелким зубом. Ведь образующиеся в месте распила мелкие неровности, для укладки материала в качестве чернового пола, значения не имеют. При значительном объеме работ резать ДВП гораздо быстрее и проще, используя следующие приспособления:
Если резать ДВП вам приходится впервые, чтобы не испортить материал сначала потренируйтесь на небольшом куске, устанавливая пилку лобзика справа от линии разметки. Предварительно обязательно ознакомьтесь с приемами опытных мастеров, например, просмотрев тематические видео-ролики, один из которых представлен ниже:
Как стелить ДВП?
Если после укладки ДВП планируется настилать линолеум, оргалит укладывается изнаночной стороной вниз. В остальных случаях рифленая поверхность обеспечит лучшую адгезию ДВП с финишными материалами, поэтому ее поворачивают наверх.
Монтаж начинают обычно с угла, противоположного входной двери. Крепят древесноволокнистые плиты используя специальные скобы, гвозди или шурупы или же приклеивают мастиками. Перед тем как прибить или склеить, листы стараются подогнать друг к другу с минимальным зазором, чтобы шпаклевать швы было проще.
Кстати, заделка щелей возле стен не нужна, наоборот, обязательно оставляйте технологические зазоры, которые позволят “играть” древесноволокнистой плите без деформации при расширении при колебании температуры.
Резать ДВП при обходе трубы отопления проще всего обычным ножом. Более аккуратно такая работа может быть выполнена по специально созданному шаблону из плотного картона, с использованием электролобзика.
После настила ДВП, если планируется финишная отделка пола линолеумом или окрашивание, необходима обязательная заделка швов. Помимо наличия высоких адгезионных свойств, масса, которой будем шпаклевать ДВП должна быть непременно пластичной, так как полы из ДВП несколько пружинят и способны изменять свои линейные размеры. Если же шпаклевать полы жесткой и монолитной шпаклевкой, то она может либо согнуть и деформировать лист ДВП, либо сама порваться в месте стыка швов.
Как распилить ЛДСП без сколов.
Прежде чем говорить об отсутствии сколов при пилении ЛДСП и принятии решения, чем пилить, давайте определимся, что значит без сколов? Каждый по-своему относится к их количеству после распила, кому-то одного много, а кому-то и с десяток в самый раз. Поэтому давайте рассмотрим не один, а сразу три доступных в домашних условиях вида раскроя ЛДСП, из которых вы сами сможете выбрать наиболее подходящий. По понятным причинам мы не будем рассматривать использование дорогостоящего оборудования предназначенного для пиления ламинированного ДСП, это удел профессионалов. Мы же пока еще любители мебельного дела и поэтому инструмент будем использовать соответствующий.На фотографии три детали, верхняя распилена электрическим лобзиком, средняя ручной циркулярной пилой (паркеткой), а нижняя отпилена также ручной циркулярной пилой, но затем обработана ручным фрезером. Конечно же, в каждом случае можно добиться различных результатов, все дело в опыте и сноровке. Но в целом возможности рассматриваемого оборудования дают примерно такие результаты по сколам на ЛДСП.
ДСП без сколов лобзиком.
В данном случае получить более-менее хороший результат пиления позволяют три вещи.
Теперь давайте рассмотрим, стоит ли “процарапывать” ламинированный слой. Возможно, это сможет помочь, но только при соблюдении следующих условий. Так как пилка образует сколы не только на этих слоях, но также и крайних слоях ДСП, то соответственно “процарапывать” нужно и их тоже. Ширина “процарапанной” линии должна точно соответствовать толщине пилки (сделаете уже – будет колоть, сделаете шире – останется след на заготовке). Линии должны находиться строго друг над другом и пилить надо строго по линии. Задумайтесь насколько это реально выполнить в домашних условиях своими руками, и ответ о “процарапывании” будет очевиден.
Распил ламинированного ДСП паркеткой.
Причиной сколов в данном случае являются воздействия режущих зубцов, но не только по направлению пропила, а также и с противоположной стороны. (Вибрация от электроинструмента не позволяет вести паркетку идеально ровно вследствие чего возникает перекос диска относительно пропила). Направляющая в данном случае не только позволяет пилить ДСП ровно, но также предотвращает появление сколов с противоположной по направлению пиления стороны
При выборе диска для пиления ламинированного ДСП стоит обратить внимание на количество зубцов, чем больше зубцов, тем чище пропил
ДСП без сколов ручным фрезером.
Перед обработкой деталей мебели фрезером необходимо выпилить их с запасом по 3-5 миллиметров с каждой обрабатываемой стороны. В отличие от предыдущих методов распила ручной фрезер оставляет после себя идеальную поверхность. Скол после такой обработки является редкостью и при этом, получается, сохранять перпендикулярность среза. До сих пор мы рассматривали только прямолинейное пиление, но если речь идет о выпиливании различного рода окружностей и закруглений, то альтернативы лобзику и фрезеру нет. К недостаткам использования фрезера можно отнести необходимость навыков работы с ним. О них мы поговорим в других статьях.
Как согнуть ДСП – практический аспект
Иногда необходимо изготовить согнутую деталь из древесно-стружечной плиты – торец стола, шкафчика, полочки.
Для этого нужно вначале вырезать по размерам необходимый фрагмент материала, после чего выполнить многочисленные параллельные пропилы на его внутренней поверхности (см. рис. 1 и 2)
:
Необходимый фрагмент
Нанесение пропилов
Для придания изогнутой формы полученную деталь следует приклеить к шаблону клеем ПВА и зафиксировать саморезами. После выдерживания времени, необходимого для застывания клея, деталь можно снять и использовать по назначению.
Перед вкручиванием саморезов в ДСП желательно заранее рассверлить материал. Для этого используются сверла, имеющие на 1-2 мм меньший диаметр, чем саморез. Сверла для ДСП применяются такие же, как и для сверления дерева, а саморезы покупаются стандартные.
Благодаря меньшей стоимости древесно-стружечных листов, чем других монтажных и строительных материалов, небольшое количество брака при работе своими руками не является критическим. Испорченные листы можно использовать для изготовления меньших по размерам изделий, не неся затрат на привлечение профессионального оборудования и специалистов.
Купили мы недавно журнальный столик, цена недорогая, однако есть «но». Высота столика под наш интерьер великовата. Хорошо бы уменьшить высоту сантиметров на 10. Как говориться, мы не ищем легких путей, решил, что
справлюсь своими руками.
Все оказалось банально просто. Размечаем линию реза. После чего канцелярским ножом, по линейке, прорезаем верхний слой ДСП. Просто проводим ножом несколько раз с небольшим усилием по линии реза. (рекомендую потренироваться на ненужной части древесно стружечной плиты) Если давить очень сильно, то декоративный слой начнет вспучиваться и получиться не очень красиво.
Далее отступая 1-2 миллиметра от намеченной линии в сторону черновой части, режем лобзиком или подходящей пилкой с зубьями, направленными к ручке пилы. Делаем запил на противоположной стороне реза, чтобы не произошло скола при завершении реза. И пропиливаем до конца. Пилить нужно аккуратно, не спеша. Затем шкуркой средней зернистости, закрепленной на бруске, зачищаем торец детали. При необходимости убираем тот миллиметр, который мы отступили. У меня рез получился почти идеальный, после обработки шкуркой задиров не было вообще. На фото видно разницу, между левой и правой стороной реза. Ну и, соответственно, если обе части ДСП будут нужны, прорезаем ножом с двух сторон от реза. Замеряем толщину реза лобзика или пилки прибавляем 2 миллиметра. Получилось то расстояние, которое должно быть между прорезями, сделанными канцелярским ножом. Режем ровно между этих линий. Тогда задиров не будет и с другой стороны. Естественно нужно пользоваться острым инструментом, я пользуюсь инструмента.
Все получилось замечательно. На готовом столике жена не нашла то место, где я резал.
Благодарю за содействие и помощь asoleg.
Теги: Как резать ДСП без сколов
, как распилить ДСП без сколов
.
Эту статью находят по словам:
Если вы любите что то делать своими руками, прочитайте статью.
Любой домашний умелец рано или поздно сталкивается с необходимостью распила ДСП. Это может быть изготовление мебели своими руками или обшивка стен панелями МДФ или ДСП. Как известно, пилить ДСП несложно, вот сделать распил ровным и без сколов – это задачка не из простых.
Прием 2. «Обратный рез».
Первый проход выполняется в необычной манере — задним ходом. То есть дисковая пила вращается по ходу подачи заготовки. Мы выставляем минимальную глубину реза, включаем пилу и двигается не вперед, а назад.
Если у вас обычная пила, то просто фиксируете пилу с минимальным вылетом за базу. Смысл первого прохода в том, чтобы лезвие, двигаясь по направляющей, только цепляло нашу заготовку. Нам нужна небольшая канавка на ДСП.
Сделав первый — подрезной рез вы убедитесь, что никаких сколов при такой подаче (назад) нет. Поверхность идеальная!
Теперь мы выставим пилу на полную глубину и пилим заготовку по этой канавке обычным резом — подачей вперед. У нас получится два реза на одну заготовку. Никаких зарезов волн, поджогов, ничего нет — идеальное качество!
Распил панелей из ДСП и других материалов
Особенно это важно при распиловке плит с двухсторонним финишным покрытием. Распил ДВП можно осуществить в домашних условиях при помощи электрического или ручного лобзика
Разумеется, пилка должна быть острой, с мелким зубом, на электролобзике необходимо установить максимальные обороты. Установите ДВП горизонтально на опору, которая не должна помешать распиловке (между двух столов или стульев, например), закрепите, если нужно, струбцинами
Распил ДВП можно осуществить в домашних условиях при помощи электрического или ручного лобзика. Разумеется, пилка должна быть острой, с мелким зубом, на электролобзике необходимо установить максимальные обороты. Установите ДВП горизонтально на опору, которая не должна помешать распиловке (между двух столов или стульев, например), закрепите, если нужно, струбцинами.
Электрический лобзик следует держать двумя руками, плотно прижимая к поверхности, двигать плавно, строго по линии разметки, без рывков и нажима.
То же самое относится и к работе ручным лобзиком.
В случае, когда необходимо раскроить много листов материала, удобнее обратиться в специализированную фирму. Это сэкономит ваше время и силы.
Приём 1. Распил по направляющей
Устанавливаем на заготовку направляющую (шину), задаем глубину пиления и выполняем пропил. Как вы сами можете убедится, даже на внешней стороне нашей заготовки из ДСП никаких сколов, подрывов нет. Сам пропил ровный без признаков задиров или боковых волн. Почему такая разница?
В чем заслуга направляющей?
Когда мы пилим диском, мы неизбежно шевелим пилу, получается так называемое «движение утюга». То есть, когда мы ведем рукой мы все время двигаем пилу вправо, влево. Направляющая, которая имеет жёсткий кант позволяет этого избежать.
Соответственно, когда мы ведем пилу по направляющей, она не шевелится и сам пильный диск работает ровно, не изменяя своего положения. Получается идеальная линия параллельная направляющей.
Что делать если нет ручной дисковой пилы и направляющей?
Нужно сделать направляющую самому. Находим обычный профиль, можно взять правило, любую ровную рейку, главное чтобы геометрия ее была ровной.
Отмеряем расстояние от пильного диска до края вашей заготовки ДСП. Любой струбциной крепим направляющую к заготовке и начинаем распил.
Главное в процессе — постоянно прижимать пилу к направляющей. То есть ваша рука должна всегда вести пилу в сторону самодельной шины.
После распила вы получите практически идеальный распил, линия реза еле просматривается. Мы выполнили рез очень качественно, сам рез чистый, на нем не видно никаких боковых следов. За исключением небольшой ворсы на тыльной стороне заготовки.
Откуда взялась эта ворса, ведь мы работали с направляющей (шиной)?
На покупной шине для резки есть специальная пластиковая защитная лента. Эта лента не дает подниматься ворсу и пила его подрезает. В данном случае у нас этой ленты небыло, поэтому мы получили этот ворс на поверхности.
Что делать с ворсом в этом случае?
1. Берется обычный малярный скотч. Приклеивается на место пропила по нему делается разметка и пилится вмести с малярным скотчем. Скотч удерживает врос на месте и при пропиле у нас получается все чисто.
2. Просто медленней вести сам пильный диск. То есть, если тоже самое делать с более медленной подачи, то сколов будет намного меньше.