Как сделать завод хлеб

Строительство хлебозавода «под ключ»

Три года назад руководством «Саткинского хлебокомбината» было принято решение о полном техническом переоснащении завода, поскольку значительная часть оборудования была установлена еще в советское время, имела высокую степень амортизации и часто выходила из строя, повышая издержки производства. С помощью строительства и запуска нового хлебозавода руководство комбината рассчитывало повысить рентабельность производства путем снижения себестоимости продукции.

Производство хлеба – это финансово привлекательный бизнес со стабильным рыночным спросом. Но одной из главных его особенностей является очень короткий период реализации хлебобулочных изделий. Владельцы хлебозавода принимали во внимание тот факт, что выход из строя или даже небольшой технический сбой оборудования с последующим простоем на несколько часов – это всегда значительные финансовые потери. Скоропортящаяся продукция поступает в точки реализации с опозданием, не успевает реализоваться вовремя и возвращается от ритейлера обратно производителю.

Помимо решения проблем с рентабельностью, полное переоснащение «Саткинского хлебокомбината» было призвано решить кадровые затруднения на производстве. Средний возраст сотрудников предприятия возрастал с каждым годом, в то время как молодые специалисты на завод не приходили. Причину этого руководство хлебозавода видело в том, что работа в цехах с устаревшим оборудованием требует тяжелого физического труда в условиях постоянной повышенной температуры.

Полный спектр услуг

Чтобы решить эти проблемы, «Саткинский хлебокомбинат» заключил соглашение с компанией, предлагающей комплексные решения – Холдингом «Русская Трапеза», который имеет крупнейший в Восточной Европе завод по производству упаковочной и хлебопекарной техники, а также оборудования для хранения, транспортирования и дозирования сыпучих продуктов. Перед конструкторским отделом компании была поставлена задача полной модернизации производства. Фактически было необходимо спроектировать и построить «под ключ» новый завод с современной технической базой и с производительностью 20 тонн подового хлеба и батонов в сутки (18 ассортиментных позиций):

При реализации проекта «Русская Трапеза» не только произвела и доставила оборудование, но и провела проектные работы, реконструкцию помещений завода, монтаж оборудования и пусконаладочные работы.

В рамках коренной переделки хлебокомбината был практически заново построен целый корпус: произведено углубление фундамента, укрепление стен, переделка крыши и перестройка межпролетных опор. «По сути мы построили новый комплекс площадью 2500 кв. метров, – подчеркивает Павел Голяков, руководитель Департамента комплексного оснащения хлебозаводов Холдинга «Русская Трапеза». – В нём есть склады хранения сырья, основное производство, вспомогательные помещения, экспедиция, офис бухгалтерии, комнаты отдыха, туалеты, раздевалки – вся инфраструктура полноценного небольшого завода».

Решая задачу по техническому оснащению будущего производства, «Русская Трапеза» предложила технолого-технические решения и поставила оборудование, позволяющее решить основные производственные задачи хлебопекарного комплекса:

«Русская Трапеза» взяла на себя обучение персонала предприятия работе с новым оборудованием. «Техника дорогостоящая и сложная для сотрудников, привыкших к производству по старым технологиям, – отмечает Павел Голяков. – Владелец «Саткинского хлебокомбината» заметил, что это как из трактора пересесть в иномарку… Сами понимаете, чтобы никто ничего не сломал, нужно всех обучить. Мы принимали у сотрудников экзамены, самые настоящие, как в вузе: на знание принципов работы оборудования, причин появления неисправностей, видов поломок, методов их недопущения и правил обслуживания новой техники».

Сдача проекта тоже проходила необычным образом: «Объект заказчику сдавали «на продукте». То есть результат оценивался не по «работающему железу», а по качеству выпускаемых изделий: насколько они соответствуют нужным размерам, какую имеют органолептику (вкус, колер) и пористость. Только когда заказчик убедился, что продукция получается высокого качества и соответствует ранее оговоренным требованиям, мы получили от него последний платеж. В конце концов, инвестору важно не «на чем производить», а «что производить» и как это воспримет покупатель».

Результатом сотрудничества «Саткинского хлебокомбината» и «Русской Трапезы» стал спроектированный, построенный и вовремя запущенный хлебопекарный завод качественно нового уровня. К примеру, на участке бестарного хранения муки сырье начало очищаться от всех, в том числе металломагнитных, примесей и обогащаться кислородом. А в процессе расстойки стали неукоснительно соблюдаться температурно-влажностные параметры, критически влияющие на объем тестовых заготовок.

Возросла универсальность производства. Новое оборудование дало возможность выпускать на одной линии пшеничные и пшенично-ржаные изделия батонообразной и круглой формы разного веса. Выросли выхода и качество продукции при сохранении ее внешнего вида и узнаваемости.

Но главным достижением стала полная автоматизация производства, сведшая ручной труд к минимуму. После реновации работникам достаточно выбрать на пульте управления нужное наименование изделия и необходимое количество тонн его выпуска, и все остальное сделает само оборудование.

Вплоть до выдачи готовой продукции из печи и ее упаковки. Сотрудникам завода остается только разложить разные изделия по лоткам для отправки в магазины.

Важно отметить, что общий объем инвестиций в реализацию проекта составил около 100 млн. руб. При этом часть средств хлебокомбинат получил из регионального бюджета как предприятие, имеющее важное социальное значение.

Новая жизнь хлебокомбината

Благодаря проектно-техническим решениям от «Русской Трапезы», «Саткинский хлебокомбинат» достиг сразу нескольких целей.

Во-первых, были решены технические проблемы: уже почти два года с момента запуска завода не случалось никаких серьезных поломок, которые потребовали бы выезда мастеров сервисного центра. Это позволяет хлебокомбинату работать строго по графикам, доставлять продукцию в магазины вовремя, не подвергаться штрафам с их стороны и не терять деньги из-за простоев.

Во-вторых, выросло качество продукции. Об этом можно судить по росту реализации: продажи увеличились на 20%.

В-третьих, обновление технологической базы позволило привлечь молодых сотрудников. «Молодежи, которая привыкла к гаджетам, с нашей техникой работать гораздо приятнее, чем со старой советской, – поясняет Павел Голяков. – Ничего не надо самим перемещать, поднимать – нужно лишь нажимать кнопки на сенсорном экране и задавать параметры».

Автоматизация позволила сократить количество работающих на предприятии сотрудников почти на 100 человек, при этом показатели выработки продукции на одного сотрудника выросли. Это уменьшило издержки на фонд оплаты труда и позволило снизить цены на продукцию. Как следствие – хлебозавод начал больше зарабатывать.

А в марте этого года «Саткинский хлебокомбинат» посетил губернатор Челябинской области Борис Дубровский. Главе региона показали обновлённый хлебозавод и поделились планами о дальнейшем развитии предприятия.

Губернатор остался доволен увиденным и дал поручение министру сельского хозяйства области Сергею Сушкову подготовить предложения по допуску местных производителей, в том числе «Саткинского хлебокомбината», в крупные федеральные торговые сети, имеющие магазины в Челябинской области. «Предприятие имеет потенциал для наращивания объемов выпуска продукции, и для этого важно зайти в федеральные торговые сети. Думаю, правительство области может оказать содействие в этом».

Резюмируя, скажем, что компаний, способных осуществить за 12 месяцев проектирование, строительство, оснащение, запуск и вывод на полноценную производственную мощность хлебопекарного предприятия, на рынке крайне мало, а в отдельно взятой пищевой отрасли – тем более. «Русская Трапеза» уже имеет репутацию поставщика уникальных и надежных решений, которые приводят к реальным улучшениям в бизнесе заказчиков (об этом говорит цифра в 20 000 предприятий по всей России, а также в ближнем и дальнем зарубежье, являющихся их клиентами). А теперь по праву может считаться и надежной инжиниринговой компанией, способной не просто поставлять качественное оборудование, но и строить целые хлебозаводы «под ключ».

Источник

Процесс производства хлеба.

1. Готовая продукция.

2. Производство хлеба можно разделить на следующие основные этапы:

Приготовление опары и замес теста.

Опара — это жидкая закваска для теста, состоящая из дрожжей и муки. Чем больше мука наберет в себя воды, тем более нежным и дольше сохраняющим свою свежесть получится хлеб. Ведение опары — это классический способ улучшения качества хлеба. Этот процесс является довольно долгим и затратным и существенно увеличивает производственный цикл производства, но зато в итоге получается полностью натуральный продукт.

Такое оборудование позволяет вести приготовление опары закрытым способом, что является большой редкостью для российских пекарен. Этот этап полностью автоматизирован и длится минимум 14 часов.

3. Готовую опару сливают в дежу — большую передвижную чашу.

4. По рецепту и по заданной компьютером программе специалисты добавляют в опару необходимые ингредиенты.

5. Вес добавляемых компонентов проверяется на электронных весах с точностью до одного грамма.

6. Для выпекания каждого вида изделия необходимо точно и в правильной последовательности смешать целый ряд компонентов.

С ростом влияния химии на наш современный мир создаются специальные компоненты (улучшители), для того, чтобы понижать трудозатраты и себестоимость производства хлеба. Для сокращения времени с момента входа сырья до выхода готовой продукции часто используют вещество, которое абсорбирует воду лучше и быстрее, чем мука. При добавлении такого вещества в замес можно исключить этап ведения опары. Выпеченный при такой технологии хлеб также получается мягкий и пышный, но гораздо быстрее черствеет и теряет свои вкусовые качества.

10. Получившееся тесто, в зависимости от сорта, стоит еще от 14 до 28 часов. При низкой температуре в нем происходит естественный процесс ферментации, тесто созревает, обогащается вкусом и запахом.

Если сокращать по времени и этот этап, то хлеб нужно насыщать вкусом и ароматом другим способом — с помощью разнообразных ароматизаторов, улучшителей и добавок со вкусом, идентичным натуральному. Использование этих добавок приводит к тому, что хлеб после нескольких дней хранения покрывается плесенью. Настоящий хлеб, произведенный классическим способом с ведением опары, никогда не заплесневеет.

11. В этом пароконвектомате готовится начинка для будущих булочек.

12. Скоростной миксер для взбивания начинок и легкого теста.

14. Смотрим по-арабски справа налево: оборудование для ведения опары, взвешивание и добавление компонентов в опару, устройства для смешивания и взбивания. В левой части кадра — станки для деления теста.

Деление и формовка теста.

15. В данной пекарне используется три линии, каждая из которых заточена под определенные действия. Первая линия — японский станок, единственный в своем роде.

17. Его главное преимущество — возможность работать с жидким тестом до 85% влажности, которое практически невозможно взять руками.

18. Операторы готовы к работе.

19. Начало работы конвейера. С помощью лазера отслеживается необходимая длина заготовки.

20. Все параметры резки регулируются через блок управления.

21 Линия используется для деления теста для Чиабатта и некоторых видов багета. Машина обеспечивает постоянную форму (квадратную или прямоугольную) и точный вес куска.

22. Пальцы в нее лучше не совать.

23. Вторая линия называется «делитель-округлитель».

24. Она предназначена для работы с более плотным тестом.

25. Дежу с тестом устанавливают на специальный подъемник.

26. Он поднимает и опрокидывает дежу, тесто загружается в машину.

27. Далее запускают первую часть конвейера — делитель. Оператор настраивает вес получаемых кусков.

29. После настройки деления конвейер готов к работе. В зависимости от вида продукции тесто может быть либо просто поделено на куски, либо дополнительно округлено или закатано в цилиндр. Для этих операций подключают дополнительные ленты конвейера.

30. За счет разной скорости движения верхних лент транспортера заготовка медленно катится вверх и, закручиваясь, приобретает круглую форму.

31. На выходе получается круглый кусок теста. Если подключить нижний транспортер, то тесто закатается в цилиндрическую форму.

32. В зависимости от вида изделия тесто могут обмокать в различные виды посыпок, например в семечки подсолнечника.

33. Третья линия — багетная.

34. Она не выполняет операции деления и использует заранее порезанные куски теста.

35. За счет прокрутки этих кусков через специальные валики получаются заготовки для багета.

36. Длину заготовки проверяют с помощью рулетки.

37. В случае изготовления партии багета получившиеся «колбаски» выкладывают на противень.

38. Также нарезанное тесто могут положить в специальные формы для отлежки.

41. Посадчик — это специальные рамки, с помощью которых заготовки выкладываются в печь.

42. После того как тесто поделили, ему нужно дать отлежаться, иначе мякиш у хлеба получится «склеенным». Отлежка может проходить как в обычном помещении, так и в специальной «растойке».

43. Из-за высокой влажности и температуры внутри растойки, тесто насыщается влагой и раздувается за счет роста дрожжей.

44. Перед выпеканием проводится последняя подготовка теста. Его выкладывают из форм на посадчик или противень.

48. И после этого выпекают.

49. Первый вариант — ротационная печь.

50. Хлеб обдувается горячим воздухом и благодаря вращению тележки равномерно пропекается со всех сторон. В таких печах готовят пшеничные батоны и различные булочки.

51. Некоторые виды хлеба выпекаются прямо в формах.

53. Второй вариант — подовые печи (название от элемента конструкции печи — «пода», на котором располагаются изделия для выпекания). Эти печи используются для выпекания ржано-пшеничных и пшеничных изделий большого размера.

54. В качестве пода используется натуральный камень, внутри которого проходят воздушные каналы с разогретым воздухом.

55. С помощью хитрой конструкции посадчика изделия за пару секунд оказываются в печи.

57. Такие печи передают тепло не конвекционным способом, а лучистым (можно сравнить на примере воздушного обогревателя, который гоняет воздух по помещению, и чугунной батареи, которая излучает тепло).

58. Этот способ является более щадящим и не высушивает воздух.

59. В такой печи хлеб печется дольше, но зато он хорошо надувается, у него получается толстая, плотная корка и более нежный мякиш.

60. Готовый хлеб достают с помощью специальной широкой лопаты.

62. После каждой выпечки под тщательно пылесосят.

63. Готовая продукция уходит на фасовку.

66. С хлеба стряхивают лишнюю муку.

69. Потом из магазинов возвращаются пустые ящики. Их промывают.

71. При таком производстве на выходе получается абсолютно натуральный продукт с уникальным внешним видом и исключительными вкусовыми качествами. Минус такого хлеба — высокая себестоимость по сравнению с обычным хлебом.

Источник