Основные приемы и принципы разборки машины

Общие правила разборки машин. Особенности разборки при обезличенном и необезличенном ремонте. Разборка резьбовых и прессовых соединений. Расчет усилия распрессовки

Общие сведения.Разборку необходимо выполнять в строгой пос­ледовательности, предусмотренной технической документацией. Технологические карты на разборку машин на агрегаты, сборочные единицы и детали разработаны ГосНИТИ для машин каждой мар­ки. В них указаны порядок выполнения операций, применяемое оборудование, инструмент и технические требования на выполняе­мые работы.

Агрегаты и сборочные единицы, которые ремонтируют на дру­гих предприятиях, после наружной очистки машины снимают и в соответствующей комплектности отправляют на склад, а затем партиями в ремонт.

При капитальном ремонте на специализированных ремонтных предприятиях машины разбирают на агрегаты и сборочные едини­цы, а агрегаты и сборочные единицы — на детали.

Некоторые агрегаты и сборочные единицы разбирают непосред­ственно на месте общей разборки (на специализированных постах), а также после очистки на местах их ремонта и сборки (кабина с обо­рудованием, топливный бак, воздухоочиститель, масляный и водя­ной радиаторы, площадка механизма управления, топливная аппа­ратура, электрооборудование и др.).

По конструктивным признакам соединения деталей машин бы­вают подвижными, неподвижными, разъемными и неразъемными, а по технологическим — резьбовыми, прессовыми, сварными, пая­ными, заклепочными, клеевыми и вальцовочными.

Основные приемы и принципы разборки заключаются в следую­щем. Порядок ее выполнения должен точно соответствовать техно­логическим картам. Если технической документации нет, то снача­ла снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и топливные трубки, шланги, рычаги, тяги и др.). Затем демонтируют отдельные агрегаты в сборе, которые разбирают на других рабочих местах. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим чис­лом болтов, во избежание появления трещин сначала отпускают на пол-оборота все болты или гайки и только после этого их выверты­вают. Заржавевшие соединения перед отвертыванием замачивают в керосине.

После разборки крепежные детали (болты, гайки, стопорные и пружинные шайбы) укладывают в сетчатые корзины для последую­щей промывки. Не разрешается применять зубило и молоток для отвертывания болтов, гаек, штуцеров, пробок, так как это может их повредить. Фасонные гайки и штуцера необходимо отвертывать только специальными ключами.

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников и приспособлений. В отдельных случаях штифты, втул­ки и оси можно выпрессовывать специальными выколотками с мед­ными наконечниками и молотками с медными бойками. Там, где возможно, это следует выполнять в той же последовательности, в котором они запрессовывались.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается ис­пользовать ударный инструмент.

Снятые детали укладывают на стеллажи и приспособления для транспортировки их в моечные машины так, чтобы не повредить рабочие поверхности.

Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывают в сборе (крышки коренных подшипников с блоком, шатуны с крышками и др.). Кроме того, запрещается обезличивать детали с совместной балансировкой, а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределитель­ные шестерни и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, ме­тят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладыва­ют в отдельные корзины или сохраняют их комплектность другими способами.

Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Например, втулки клапанов, втулки распределитель­ных валов и другие детали могут быть расточены под увеличенный размер на месте без их выпрессовки.

Источник

Разборка машин

Разборка машин является важным этапом общего технологического процесса ремонта. Отсутствие необходимого оборудования и приспособлений или неправильное их использование приводят к повреждениям деталей в процессе разборки машин и их составных частей. Поэтому правильная организация и оснащение оборудованием и инструментом рабочих мест для разборки уменьшает расход запасных частей, снижает стоимость и повышает качество ремонта машин.

Технологический процесс, последовательность разборки, объем разборочных работ при ремонте машины зависят от вида ремонта, характера износов и повреждений, типа ремонтного предприятия и принятой схемы производственного процесса.

При текущем ремонте в ЦРМ хозяйства разборку машины производят после наружной очистки на эстакаде, специальной площадке или в помещении. Машину разбирают только в тех пределах, которые необходимы для выявления причин неисправностей и замены (ремонта) сборочных единиц или деталей, утративших работоспособность. Сборочные единицы снимают с машины в том случае, когда без этого невозможно устранить неисправность. Необоснованная разборка сборочных единиц нарушает приработку деталей и способствует увеличению их износа. Следовательно, каждая разборка сокращает ресурс сборочной единицы за счет изменений в соединениях деталей, что приводит к необходимости последующей приработки. Сведения о состоянии сборочной единицы и отдельных соединений деталей можно по-лучить при тщательном их диагностировании.

Сборочные единицы, которые должны ремонтироваться на специализированных предприятиях, снимают с машины. После наружной очистки и в соответствующей комплектности их отправляют на обменный пункт или непосредственно на предприятие.

При капитальном ремонте на специализированном предприятии машины разбирают полностью. Перед разборкой их очищают в специальных моечных машинах (камерах) струйным способом или погружением в моющий раствор.

Основные приемы и принципы разборки заключаются в следующем. Сначала снимают детали, которые можно легко повредить (масляные и питательные трубки, шланги, тяги, рычаги и др.), затем отдельные агрегаты. При снятии чугунных деталей, закрепленных большим количеством болтов, во избежание появления трещин сначала отвинчивают на полоборота все болты (гайки) и только после этого их вывинчивают. Заржавевшие болты и гайки перед отворачиванием замачивают керосином.

Крепежные детали (болты, гайки) после разъединения сборочных единиц устанавливают на свои места, если они не будут мршать контролю или проведению последующих ремонтных операций. Следует избегать вывертывания шпилек. Не допускается раскомплектовывать резьбовые соединения повышенной точности, если они годны для дальнейшего использования (шатунные болты и гайки, болты крепления маховика и др.).

Запрессованные детали снимают под прессом или с помощью съемников. В отдельных случаях допускается втулки, оси и штифты выпрессовывать специальными выколотками с медными наконечниками и молотками с медным бойком. Во избежание повреждения поверхностей детали выпрессовывают в том же на-правлении, в котором они запрессовывались.

При выпрессовке подшипника из корпуса усилие прикладывают к наружному кольцу, а с вала — к внутреннему. Запрещается использовать ударный инструмент.

Нельзя раскомплектовывать детали, которые при изготовлении обрабатывались в сборе (крышки коренных подшипников с блоком крышки шатунов с шатунами и др.). Кроме того, запрещается раскомплектовывать (обезличивать) детали, которые совместно балансировались, наружные обоймы конических подшипников, а также приработанные пары деталей (конические шестерни главной передачи, шестерни масляных насосов, распределительные шестерни и др.). При текущем ремонте необходимо по возможности сохранять работающие в паре детали и ставить их в положение, при котором они стояли перед разборкой (шлицевые валы с шестернями, грузы регулятора и др.), если они соответствуют техническим требованиям.

Детали, не подлежащие раскомплектовыванию, метят, связывают проволокой, вновь соединяют болтами и укладывают отдельно или сохраняют их комплектность другими способами.

Отдельные неподвижные соединения разбирают только после их дефектации. Некоторые детали могут быть обработаны под увеличенный размер без их выпрессовки (втулки клапанов, распределительного вала и др.).

Оборудование и оснастка для разборки машин

Трудоемкость разборочно-сборочных работ при ремонте машин составляет более 50% от общей трудоемкости. Поэтому на предприятиях всех уровней для увеличения производительности труда повышают степень механизации разборочных и сборочных операций. Для разборки машин и сборочных единиц используют стенды, прессы, гайковерты, съемники, подъемно-транспортное оборудование.

В ЦРМ хозяйств при ремонте сцепления, коробки передач, заднего моста, при замене двигателя, передней оси или переднего моста необходимо разъединять остов тракторов тяговых классов 0,6; 0,9; и 1,4. Для уменьшения объема ручных работ, повышения безопасности разборки и сборки тракторов используют стенд ОР-16346, который состоит из рамы 2, одной неподвижной 1 и двух подвижных 3 подставок, регулируемых по высоте. Рама представляет собой сварную конструкцию из швеллеров, которая служит опорой неподвижной подставки и направляющими для перемещения подвижных подставок.

На стенде выполняют следующие операции: расстыковку остова трактора и откатку передней полурамы с двигателем (или без двигателя), передней осью или передним ведущим мостом; расстыковку и откатку передней полурамы вместе с коробкой передач; вывешивание и откатку передней оси или переднего ведущего моста; расстыковку полуоси заднего ведущего моста.

Разборку двигателей удобно производить на универсальных стационарных стендах ОПР-989 или ОПТ-5557М, конструкция

Рис. Схема раскатки колесного трактора на стенде ОР-16346:
1 — неподвижная подставка; 2 — рама стенда; 3 — подвижные подставки; 4 — полурама трактора; 5 — двигатель; 6 — корпус сцепления.

которых обеспечивает возможность поворота двигателя в удобное для разборки положение и безопасность выполнения работы. При больших программах ремонта разборку агрегатов ведут на специализированных подвижных стендах.

Для разборки резьбовых соединений применяют ручной и механизированный инструмент. К ручному инструменту относятся гаечные ключи с открытым зевом двусторонние, кольцевые, двусторонние коленчатые (накладные), торцовые немеханизированные со сменными головками и специальные.

Накладные ключи охватывают все грани гайки, что придает им большую долговечность. Торцовые ключи можно вращать, не переставляя с грани на грань, что сокращает время на отворачивание гайки.

Из специальных ключей при разборке применяют коловоротные ключи и ключи для круглых гаек. Коловоротные ключи рациональны для отворачивания болтов и гаек небольших размеров, производительность труда при этом повышается в 2—5 раз.

На рабочих местах, где разбирают значительное число резьбовых соединений одного типоразмера, применяют механизированные ударно-импульсные электрические (ИЭ-3113, ИЭ-3115 и др.) и пневматические (ИП-31II, ИП-3112 и др.) гайковерты.

Рис. Ключ эксцентриковый для вывертывания шпилек: 1 — корпус; 2 — стойка; 3 — вороток; 4 — ось; 5 — эксцентриковый ролик.

Рис. Специальный ключ для вывертывания шпилек: 1 — корпус; 2 — сменная гайка; 3 — рукоятка; 4 — вороток; 5 — винт; 6 — стопорный винт.

Для вывертывания шпилек применяют эксцентриковые, цанговые наконечники и специальные ключи. В зависимости от диаметра резьбы в корпусе 1 устанавливают соответствующую гайку и фиксируют винтом 6. Корпус надевают на шпильку и, вращая за ручку 3, навертывают на нее до тех пор, пока конец шпильки не выйдет из гайки на 5—10 мм. После этого ввертывают винт 5 до упора в шпильку и, вращая корпус, выворачивают ее.

Разборка сопряжений с натягом производится с помощью универсальных и специальных съемников и прессов. Универсальный съемник состоит из винта с гайкой и двух-трех подвижных лапчатых захватов, которые раздвигаются в зависимости от диаметра снимаемой детали. Специальные съемники изготавливают для снятия только одной детали. Их конструкция зависит от формы и размеров детали.

Рис. Спрессовка поворотного рычага универсальным съемником

Для распрессовки крупногабаритных деталей, если требуются большие усилия, в ЦРМ хозяйств применяют стационарные гидравлические прессы, а на специализированных предприятиях гидравлические установки, смонтированные на линии разборки. Распрессовку небольших деталей производят с помощью переносных гидравлических прессов с ручным насосом.

Подъемно-транспортное оборудование, используемое при разборке и сборке, подразделяют на подъемное, подъемно-транспортное и транспортное.

К подъемному оборудованию относятся ручные и электрические тали, гидравлические и электромеханические домкраты, которые предназначены для подъема машин и их составных частей при текущем ремонте и техническом обслуживании.

Рис. Съемник для выпрессовки подшипников из торца коленчатого вала

Для подъема и перемещения составных частей машин применяют кран-балки, мостовые краны, кон сольно-поворотные краны, краны-штабелеры и манипуляторы.

При подъеме используют специальные захваты и различные приспособления.

К транспортному оборудованию относятся безрельсовые ручные тележки, электрокары. Для перемещения машин, агрегатов сборочных единиц и деталей на специализированных ремонтных предприятиях используют цепные подвесные конвейеры и другое оборудование.

Источник

Основные приемы и принципы разборки машины

Разборка — это комплекс операций, имеющих целью разъединение объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в строго определенной технологической последовательности.

В процессе капитального ремонта автомобилей и агрегатов трудоемкость разборочных работ составляет 10—15% общей трудоемкости ремонта. Из них около 20% — на прессовые соединения, а около 60% трудоемкости приходится на резьбовые.

Технологический процесс разборки приносит ремонтному предприятию до 70% деталей, которые могут быть использованы для повторного использования. Адекватное осуществление разборочных работ может позволить существенно снизить, а по возможности и исключить повреждения деталей и тем самым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6—10% от их цены, отремонтированные в 30-40%, а замена деталей в 110-150%.

В картах технологического процесса имеются последовательности произведения разборки автомобилей и агрегатов, а также в этих картах находят свое отражение рекомендации по использованию универсальных и специальных стендов и оснастки. Степень разборки обусловливается видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборку автомобилей и их агрегатов совершают в соответствии со следующими основными правилами:

Вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников — это наиболее типовые из операций при разборке.

По принципу организации разборка может быть:

Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали осуществляется на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарная разборка широко применяется на предприятиях с единичным типом производства.

Стенд для разборки-сборки двигателей Р1250

Предназначен для разборки-сборки автомобилей легкого и среднего класса и других агрегатов весом не более 1250 кг в подвешенном состоянии. Универсальные адаптеры позволяют легко установить на стенд любой двигатель, КПП, задний мост или другой узел весом до 1250 кг. Удобство работы обеспечивается за счет самотормозящегося червячного редуктора, который позволяет повернуть и зафиксировать закрепленный на стенде двигатель или другой узел в нужном положении.

Рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов на специализированных ремонтных предприятиях могут быть организованы в поточную линию.

Поточный метод разборки позволяет:

Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкостей не превышает 10%. Этого достигают верным разделением операций по постам, использованием специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и присутствием на некоторых постах значительного количества рабочих.

Только при поточном способе разборки формируются условия для механизации работ. Использование средств механизации дает возможность снизить трудоемкость разборки в 1,5-2,0 раза и повреждаемость деталей на 70—89%, увеличить объем повторного применения подшипников на 15— 20% и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5—9%.

Средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20% (передних мостов — 15%, задних — 15%, подразборки двигателей и коробок передач — 16%; окончательной разборки двигателей — 25%, коробок передач — 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована.

Базовой идеей механизации разборочных участков ремонтных предприятий является ряд принципов:

Источник

Основные приемы и принципы разборки машины

При ремонте машину разбирают на агрегаты, сборочные единицы, которые в свою очередь разбирают на отдельные детали; после разборки их промывают и дефектуют. Изношенные сборочные единицы или детали заменяют новыми или заранее восстановленными. Во всем технологическом процессе ремонта машин их правильная разработка и сборка имеют важное значение; иногда их выполняют в полевых условиях.

Для обеспечения высокого качества ремонтных работ, снижения их стоимости и трудоемкости следует при разработке и сборке машин руководствоваться следующими правилами.

При демонтаже сборочных единиц вне мастерской место разборки должно быть оборудовано так, чтобы исключить загрязнение и потерю деталей и инструментов. Разобранные крупные детали следует укладывать на деревянные прокладки, а болты, гайки, вкладыши и другие мелкие детали складывать в ящики. После разборки все детали необходимо очистить от грязи и ржавчины, промыть в специальных моечных растворах, протереть и высушить.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

Во время разборки кранов в полевых условиях рекомендуется пользоваться следующими правилами.

При тугих резьбовых соединениях или ржавчине на резьбе следует соединение опустить в ванну с керосином на 20—30 мин. Крупногабаритную сборочную единицу необходимо в течение 20—30 мин смачивать обтирочным материалом (с помощью концов). Если этот способ оказался неэффективным, рекомендуется гайку нагреть (без оплавления) паяльной лампой.

Гайки не следует отвинчивать ключами с удлиненными ручками, так как применение таких ключей может привести к смятию граней гаек или срезу болта; ключи должны быть обычными.

Рис. 168. Способы вывинчивания сломанных шпилек:
а — ключом, б — отверткой, в — с помощью приваренного прутка

Рис. 169. Удаление сломанных шпилек с помощью: а — бора, б — экстрактора, в — гайки, г — стержня

Шпильки вывинчивают в следующем порядке. На конец шпильки навинчивают две гайки, а затем с помощью ключа шпильку вывинчивают (рис. 168). Если шпилька оборвана, то для ее вывинчивания используют несколько способов. Все они требуют предварительной подготовки оборванной шпильки: устройства канавки для отверстия или прочного соединения шпильки с поводком, за который потом последнюю и вывинчивают. На рисунке показаны эти приемы. Если концы шпильки не выступают над поверхностью детали, то вырубают канавку (шлиц) в шпильке и вывинчивают ее отверткой. В шпильке просверливают отверстие, диаметр которого в два раза меньше диаметра шпильки. Затем в это отверстие вставляют бор — конический закаленный стержень с продольной зубчатой нарезкой (рис. 169). Стержень оканчивается квадратной головкой для ключа или воротка. При отсутствии готового инструмента используют обычный закаленный стальной стержень, предварительно обработав один его конец под четырехгранник. Другой забивают в просверленное отверстие и с помощью ключа, наложенного на четырехугольник, шпильку вывинчивают.

Для указанной цели используют также экстрактор — инструмент типа бор с четырехгранником. Другой конец инструмента, используемый для соединения с шпилькой, имеет не продольную по стержню резьбу, а специальную. Экстрактор нарезают таким образом, что при вывинчивании шпильки экстрактор ввинчивается в нее. Если сломанный конец шпильки выступает над поверхностью детали, к нему приваривают стальной пруток или гайку, с помощью которых вывинчивают шпильку.

Рис. 170. Универсальные съемники: а — на 5 т, б — на 3 т

Бывает, что шпилька имеет настолько плотную посадку, что использование указанных приемов не дает результатов. В таких случаях шпильку высверливают под диаметр новой шпильки и в образовавшемся отверстии с помощью метчика нарезают резьбу.

При разборке машины и отдельных ее сборочных единиц иногда необходимо вынимать штифты, разъединять детали с тугой посадкой, демонтировать подшипники. Штифты выбивают с помощью бородков, при этом конические штифты следует выбивать в сторону большего диаметра. Для разъединения деталей с тутой посадкой используют съемники. В зависимости от области применения их разделяют на универсальные и специальные.

Универсальные съемники (рис. 170) используют на распрессовке и запрессовке различных деталей машин; каждый тип универсального съемника имеет несколько габаритов, благодаря чему их применяют для разборки и сборки машин разного класса и мощности.

Специальные съемники создают под определенные детали машин, где универсальные съемники не могут быть использованы. Например, для выпрессовки втулок и подшипников применяют специальные съемники, показанные на рис. 171.

Клиновые шпонки вытягивают с помощью специального приспособления (рис. 172), которое состоит из штанги, с одной стороны оканчивающейся захватом, с другой — упором. По штанге свободно перемещается груз. В захвате установлен поджимной винт.

При вытягивании шпонки захват сверху наводят на шпонку, а снизу поджимают винтом. Затем, перемещая груз по штанге, ударяют по упору до тех пор, пока шпонка не вытянется из соединения.

Рис. 171. Специальные съемники для выпрессовки:
а — подшипников качения, б — втулок и подшипников скольжения

Особая внимательность и аккуратность требуется при демонтаже подшипников качения. Необходимо следить за тем, чтобы не были повреждены опорные и посадочные места на валу и в корпусе, а также сам подшипник. При распрессовке подшипника с вала нельзя захватывать лапами съемники за наружное кольцо, так как усилия внутрен нему кольцу будут передаваться через шарики или ролики, что недопустимо; следует захватывать то кольцо, которое непосредственно соединено с валом.

Рис. 172. Приспособление для снятия клиновых шпонок:
1 — клиновая шпонка, 2 — винт, 3 — груз, 4 — штанга, 6 — упор

Способы монтажа и демонтажа подшипников качения пояснены на рис. 173.

Посадку сопряженного с валом кольца подшипника или демонтаж подшипника осуществляют с помощью специальных оправок и выколоток, сделанных из мягкого металла. Выколотку выполняют в виде обычной пластины, стержня или трубы; оправка имеет более сложную конструкцию. Один конец выколотки или оправки упирается в кольцо, посаженное на вал с натягом, а по второму концу ударяют молотком.

Рис. 173. Способы монтажа и демонтажа подшипников качения!
а, 6 — передача усилия через отрезок трубы, в — с помощью выколотки, г, д — с помощью специальных оправок; 1 — труба из мягкого металла, 2 — выколотка, 3 — шайба

Оправка обеспечивает более равномерную передачу усилия по окружности кольца. При использовании выколоток следует стремиться удары наносить равномерно, переставляя выколотку после каждого удара на диаметрально противоположную часть кольца, что позволяет избежать перекоса и заклинивания подшипника.

Источник