Отсадочная машина устройство принцип работы правила эксплуатации и техника безопасности

Устройство и принцип действия отсадочных машин

Все отсадочные машины (в зависимости от вида среды) подраз­деляют на гидравлические (с водной рабочей средой) и пневмати­ческие (с воздушной). Последние сохранились на некоторых уста­ревших углеобогатительных фабриках, в конструктивном исполне­нии малоэффективны и, по-видимому, не найдут дальнейшего распространения.

Рис. Принципиальные схемы основных типов отсадочных машин:

а – с подвижным решетом; б – поршневая;

в – диафрагмовая; г – воздушно-золотниковая

Двигаясь вдоль машины, сырье расслаивается по плотностям. Тяжелый продукт уходит вниз через щели решета в конце каждой секции (на схеме их две) и выгружается с помощью элеватора. Количество продуктов разделения зависит от количества секций.

Машины с подвижным решетом находят ограниченное примене­ние для обогащения марганцевой руды. Существенное их достоин­ство — незначительный расход воды на обогащение.

Легкий продукт выносится с потоком воды через борт установ­ки, а тяжелый направляется в камеру через отверстия решета (при искусственной постели) или через щель в конце секции, затем он выгружается из машины с помощью элеватора или другого устрой­ства.

Поршневые отсадочные машины не имеют широкого распрост­ранения вследствие низкой удельной производительности, а также большого расхода воды и электроэнергии. Они полностью вытесне­ны машинами воздушно-золотникового типа.

Положительная особенность данной установки— постоянство хода диафрагмы, обеспечивающее «жесткий» режим пульсаций сре­ды; недостаток — ограниченность производительности, невозмож­ность увеличения площади отсадочного решета, так как это вызы­вает нарушение равномерности пульсаций среды. Диафрагмовые отсадочные машины наиболее широко применяют при обогащении руд.

Легкий продукт разгружается со сливом через борт установки, а тяжелый и промежуточной плотности — в щели, расположенные в конце каждого рабочего отделения.

Воздушно-золотниковые отсадочные машины используют преи­мущественно при обогащении угля и реже — руд.

Источник

Эксплуатация отсадочных машин

Перед пуском машины проверяются общее состояние и исправность всех узлов и механизмов, а также ограждений. Особое внимание обращается на наличие смазки, состояние отсадочных решет и разгрузочных устройств, задвижек подрешетной воды и сжатого воздуха на пульсаторах в каждом отсеке, ширину разгрузочных щелей.

При получении сигнала от диспетчера фабрики на запуск машины открывается общая задвижка подрешетной воды и проводится заполнение машины водой. Одновременно включаются обезвоживающие элеваторы, привод машины и воздуходувка. При открывании общей воздушной заслонки на 10 – 15 градусов проверяется надежность работы механизмов разгрузочных устройств в обоих отделениях путем подъема и опускания поплавков. Движение ручных рычагов для регулирования ширины выпускных щелей должно быть плавным, без рывков и задержек.

Открывается задвижка транспортной воды, которая подается в минимально необходимом количестве.

Подается нагрузка на машину. Наполнение постели производится периодическим закрыванием общей воздушной заслонки на 10 – 15 градусов. По достижении в породном отделении машины толщины слоя исходного угля 400 – 500 мм открывается воздушная заслонка на 90 градусов. Проверяется поступление отходов и промпродукта в обезвоживающие злеваторы.

Производится отбор проб продуктов обогащения отсадочной машины и расслоение их в тяжелых жидкостях на фракции в соответствии с принятой плотностью разделении. Сначала производится экспресс-анализ концентрата, затем отходов и промпродукта. При необходимости анализируется поступающий на машину исходный уголь.

На основании результатов расслоения аппаратчик выполняет необходимую регулировку процесса отсадки изменением количества подаваемой подрешетной воды и воздуха и разгружаемых конечных продуктов с тем, чтобы добиться требуемого качества продуктов обогащения.

При кратковременной остановке машины (перерыв поступления исходного угля на машину) для сохранения отсадочной постели необходимо прекратить подачу воздуха в машину, закрыв общую заслонку на подводящем трубопроводе, и выключить привод пульсаторов (продолжительность остановки 15 – 20 мин.).

При остановке на ремонтную смену после прекращения подачи исходного угля на отсадочную машину необходимо:

— прекратить подачу подрешетной и транспортной воды;

— прекратить подачу воздуха, остановив привод пульсаторов и воздуходувку;

— понизить уровень воды в отсадочной машине ниже решет для осмотра и чистки последних;

— остановить обезвоживающие элеваторы.

Во избежание зашламования нижней части корпуса машины машины не допускается остановка обезвоживающих элеваторов до полной выработки подрешетного продукта.

При долговременной остановке производятся удаление воды из корпуса отсадочной машины, тщательная промывка решет корпуса, обезвоживающих элеваторов чистой технической водой. Роторные пульсаторы протираются керосином и обильно смазывают. Поплавковые регуляторы фиксируют в нейтральном положении.

Контрольные вопросы:

1. Дайте определение сущности процесса отсадки?

2. Назовите основные типы отсадочных машин, их принцип действия, отличительные особенности в устройстве, область применения.

3. Объясните назначение и устройство отдельных элементов отсадочных машин и других узлов комплекса отсадки

4. В чем заключается эксплуатация отсадочных машин?

5. Перечислите технологические и гидродинамические параметры отсадки.

ТЕМА 11. ОБОГАЩЕНИЕ УГЛЕЙ В ПРОТИВОТОЧНЫХ

ГРАВИТАЦИОННЫХ АППАРАТАХ

Шнековые сепараторы

Шнековые сепараторы представляют собой противоточные ап­параты, в которых процесс разделения сыпучей смеси частиц по плотности происходит под действием гравитационных сил и сил, образующихся при несовпадении скоростей криволинейных пото­ков жидкости и частиц.

Разработаны две разновидности сепараторов: с горизонтально и вертикально расположенным шнеком.

Горизонтальный шнековый сепаратор (рис.43 ) СШ-15 представляет собой горизонтально расположенный разъем­ный цилиндрический корпус 5, внутри которого вращается шнек 6, приводимый в движение с помощью электродвигателя //, ре­дуктора 9 и клиноременной передачи 10. Корпус сепаратора и привод закреплены на раме 12.

Рис.43.Горизонтальный шнековый сепаратор СШ-15

В средней части корпуса установлена питающая воронка 4. В породной части сепаратора имеются тангенциальный патрубок 2 для подвода воды и породная течка 13. В противоположной от по­родной течки части сепаратора тангенциально расположена течка 7 для выгрузки концентрата.

В верхней крышке сепаратора предусмотрены люки 3, пред­назначенные для профилактического осмотра и ремонта. Шнек изготовлен в виде однозаходного винта. Вал шнека установлен в двух опорных подшипниках / и полумуфтой 8 соединен с при­водом. Кромка лопасти шнека футерована съемными сегментами, а корпус сепаратора — обечайками, изготовленными из износо­стойкой стали.

Вода, подаваемая в сепаратор тангенциально через патрубок 2, движется под давлением по винтовому каналу, образованному внутренней стенкой корпуса и шнеком, вращающимся в направ­лении перемещения жидкости. Скорости движения потока и вра­щения шнека подбираются с таким расчетом, чтобы обеспечить максимальную эффективность обогащения при минимальном рас­ходе воды.

Вода, поступающая в сепаратор, выполняет две функции: раз­делительной среды и транспортирующего потока угольных фрак­ций.

Исходный уголь подают через загрузочную воронку в сере­дину рабочей зоны сепаратора, где происходит смешивание обо­гащаемого материала с водой. Здесь же, на участке канала дли­ной 1 —1,5 шага спирали шнека, происходят основное обогащение и формирование двух транспортных потоков, направленных в про­тивоположные стороны — к концентратной и породной разгрузоч­ным течкам.

Скорость перемещения материала вокруг вала по сложным винтовым траекториям определяется крупностью и плотностью частиц. Если значения частоты вращения зерен и водного потока близки между собой, то эти зерна движутся в сторону разгрузки легкой фракции. Если же частота вращения зерен меньше час­тоты вращения водного потока, то частицы вместе с продуктом, выпавшим на дно, транспортируются шнеком в направлении раз­грузки тяжелой фракции.

Преимущество сепараторов типа СШ-15 — простота конструкции и регулирования плотности разделения; недостаток — быстрое изнашивание кромок спирали шнека, что приводит к нарушению криволинейного потока и сложности ремонта шнека.

Крутонаклонные сепараторы

Крутонаклонный сепаратор (рис.44 ) КНС пред­ставляет собой короб 3 прямоугольного сечения, наклоненный под углом 46—54° к горизонту. В средней части корпуса установлен загрузочный желоб 5, который разделяет сепаратор на отделения: верхнее концентратное и нижнее породное.

На верхней крышке каждого из отделений сепаратора укреп­лены винтовые регуляторы 4, поддерживающие внутри рабочего канала две специальные деки 2, снабженные зигзагообразными поперечными перегородками. Деки, фиксируемые винтовыми ре­гуляторами, обеспечивают необходимое сечение канала. Кроме того, перегородки на деках увеличивают сопротивление потоку в верхней части канала и создают в нем переменное по длине и ширине поле скоростей потока, что обеспечивает наиболее благоприятные условия для разделения угля и породы в рабочей зоне.

Нижняя часть сепаратора с помощью фланца и переходного желоба / соединена с обезвоживающим элеватором 6 для удале­ния отходов, а верхняя часть заканчивается желобом для раз­грузки концентрата.

Рис.44. Крутонаклонный сепаратор КНС

Исходный уголь подают по загрузочному желобу в централь­ную часть канала сепаратора. Одновременно в нижнюю часть се­паратора через башмак элеватора поступает вода. Легкие фрак­ции частиц выносятся потоком вверх и разгружаются через по­рог в концентратный разгрузочный желоб. Тяжелые фракции, двигаясь навстречу потоку воды придонным слоем, поступают через переходный желоб в обезвоживающий элеватор. При нор­мальном течении процесса и непрерывной подаче исходного пита­ния в сепараторе существуют два потока материала: нисходящий и восходящий, занимающие определенную площадь сечения на­клонного канала.

Размеры сечения канала внизу и в вверху ( в породном и концентратном отделениях) являются главным регулировочными параметрами при настройке режима. Этими параметрами определяется максимальная пропускная способность породной и концентратной частей канала сепаратора, а также относительный расход воды на переработку исходного сырья при оптимальной загрузке.

Угол наклона канала определяет уровень разрыхленности материала в рабочей зоне.

Оперативными параметрами регулирования процесса являются расход воды, подаваемой в породный канал и поступающей в загрузочную течку вместе с исходным сырьем, а также производительность по твердому.

Спиральный сепаратор

Верхняя загрузка

Нижняя загрузка

Спиральный сепаратор применяют в основном для переработки мелких угольных частиц. С 1987 года его используют в угольной промышленности с целью:

1) обогащения угольной пульпы среднего качества с размером частиц в

2) задействования эффективной альтернативной технологии переработки

мелкого при относительно высоком тоннаже пропускаемого материала;

3) производства или энергетического угля, или коксующегося угля при

минимальных изменениях в технологической цепи спирали.

Концетратор состоит из промывочного желоба, спадающего вниз по спирали вокруг центральной поддерживающей колонны, выполненной из ПВХ.

Спиральный сепаратор имеет конфигурацию с одним двумя или тремя заходами, т.е. к одной центральной поддерживающей колонне присоединены один, два или три вертикально спадающие промывочные желоба.

К началу желоба присоединён загрузочный короб, имеющий отражательные плитки из уретона, а к его концу короб для концетрата. 0тражательные плитки продлевают срок службы сепараторов.

К рамной конструкции спирали можно присоединить собирающие желоба или ножа для сбора концетрата, промпродукта и отходов.

При использовании односпирального сепаратора необходимость в собирающих желобах отсутствуют. В этом случае к коробу присоединяют гибкие каучуковые шланги.

Над спиральными сепараторами монтируется гравитационный распредилитель верхней или нижней загрузки. Каучуковые шланги соединяют выходы распредилителя с каждой отдельной спиралью. Все распредилители выполнены из стекловолокна с уретановой прокладкой. Их назначение равномерная и плавная загрузка.

С целью защиты от ударов пульпы все соответствующие узлы имеют заменяют отражательные стенки, изготовленные из полиуретата. К таким узлам относятся: загружаемый распределитель, загружаемый короб, собирающие желоба.

По внутренней поверхности каждой спирали есть специальное углубление для породы(отходов), для направления потока отходов вниз сепаратора. Разделители отходов(углубления) позволяют удалить ту часть отходов, которая сразу отделяется от основного потока пульпы, что делает сепаратор росторным для более качественного разделения частиц.

В зависимости от зольности в перерабатываемом пласте получившийся промродукт можно смешать с концетратом, либо с отходами в результате подвижности ножей.

Разделение на три продукта может оказаться важным при переработке труднообогатимых углей.

Поток промпродукта можно далее переработать в спирали второй ступени. Полученый концетрат можно смешать с концетратом из спирали первой ступени. А промпродукт и отходы вторичной переработки удаляются в отвал.

Окончательное регулирование ножей необходимо проводить с использованием лабораторных анализов концетрата, промпродукта и отходов.

После установки заданных параметров ножи редко нуждаются в перегулировке только при изменении характеристик загружаемого угля.

Процесс разделения, происходящий в спирали подвергается трём гравитационным процессам разделения. Когда вначале угольная пульпа попадает в спираль, каждая частица угля и породы, как и воды подвергается центробежной силе. В это время разработка конструкции спирали заставляет частицы подвергаться разделению на протекающую плёнку и слоистый водоносный пласт.

По мере тока пульпы вниз по спирали сама инженерная конструкция контура и шага спирали противодействует центробежной силе. И в этой спирали из переходной зоны отходы движутся к внутреннему краю, а концетрат к внешнему.

Спиральный сепаратор способен перерабатывать 3-4 тонны загружаемого материала в час.

Для более эффективного разделения перед загрузкой проводят обесшламливание пульпы. Так как шламы, содержащиеся в загружаемом материале, всегда будут попадать в концетрат.

Для эффективности разделения вовсе необязательно, чтобы количество твёрдого в пульпе было постоянным. Наиболее важным является объём пульпы, который должен быть постоянным.

Спирали могут обогатить мелкие частицы от 0 до 4мм. Поэтому чтобы сказать насколько эффективно будут работать спираль необходимо знать гранулометрический состав загружаемого материала, анализ золы, обогатимость.

По части технического обслуживания важно знать, что спирали промывают водой под большим напором или соскребают оставшийся шлам щёткой из щетины, чтобы не повредить полеуретановую поверхность.

Рабочие данные спирального сепаратора «LD4» (см. рис. ниже)

• При применении спирали типа «LD4» обогащение угля происходит путем удаления зольных продуктов.

• Загрузка — по 4-5 тонн в час (т/ч) в каждой точке загрузки или 12-15 т/ч для спиралей с тройной загрузкой.

• Объем загружаемой массы при эксплуатации зависит от типа угля и требований к окончательной продукции. •

• Как правило, при увеличении золосодержания уменьшается объем загружаемой массы.

• С использованием спиралей типа «LD4» можно обогащать уголь с размером частиц от 3 мм до 75 мкм.

• Для максимальной продуктивности спирали типа «LD4» загружаемая масса должна быть обесшламлена — приблизительно 75 микрометров.

• Спираль типа «LD4» может работать при содержании твердого вещества в загружаемой пульпе в 35-40%.

• Спираль очень эффективно понижает содержание серы в угольной мелочи.

ОСОБЕННОСТИ И ПРЕИМУЩЕСТВА

• Спираль типа «LD4» бывает с одной, двумя и тремя точками загрузки.

• Высокая производительность на единицу площади дает сокращение расходов при возведении конструкций, а также распределительных и углемоечных систем.

• В конструкциях с двумя и тремя точками загрузки применяются комплектные отсекатели в общем выгрузочном ящике.

• В каждой точке загрузки спирали имеется

дополнительный отсекатель, управляемый снаружи.

• Продукция на выходе может выгружаться непосредственно в открытые желоба, причем устраняется необходимость в перегрузочных шлангах.

Спиральный сепаратор для обогащения угольной мелочи

ТЕМА 12. ФЛОТАЦИЯ УГЛЕЙ

Общие сведения

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Источник

При мокрых гравитационных процессах обогащения применяют промывочные машины (вращающийся барабан, промывочный гро­хот, бутара, скруббер), отсадочные машины и концентрационные столы.

Учитывая значительную влажность при гравитационных процессах обогащения, особенно тщательно контролируют состояние изоляции электрических устройств и исправность заземления электрооборудования.

Для обеспечения безопасного обслуживания корытные промы­вочные машины оборудуют площадками, огражденными перила­ми, расположенными на 0,6м нижеборта ванны машины. Чтобы исключить скольжение, рабочие площадки покрывают рифленым железом или решеткой из дерева. На корытных промывочных машинах шириной более 1,8м кроме боковых рабочих площадок оборудуют площадки с перилами для обслуживания приводного механизма. Проемы в перекрытиях для желобов моечной машины ограждают перилами или закрывают плитами.

Отбор проб материала непосредственно из ванны работающей промывочной машины не разрешается. Пробы отбирают через специальные отверстия, предусмотренные для этой цели в ограж­дении разгрузочного желоба.

Перед проведением каких-либо работ в ванне или внутри ба­рабана, оборудованного лопастями или роторной выгрузкой отмы­той руды, моечную машину останавливают, разбирают электриче­скую схему привода, лопасти и ковши роторного элеватора очи­щают от остатков руды. Производить очистку бутар простукива­нием сита в период работы (при вращении барабана), а также проверять прочность крепления лопастей и извлекать посторонние предметы из ванн во время работы машины не разрешается.

В отсадочных машинах смазка подшипников, эксцентриков и золотников беспоршневых машин, как правило, централизованная. При применении ручной смазки ее производят с обслуживающей площадки при помощи специальных металлических трубок или выносных масленок, установленных в безопасном для проведения этих работ месте.

Пуск и остановку отсадочных машин производит дежурный машинист в установленном инструкцией порядке. Резервуары от­садочной машины и трубопроводы, связанные с ней, должны быть всегда исправными и не иметь течи, подающие и разгрузоч­ные желоба закрыты кожухами, так как разбрызгивание воды и наличие течи в желобах, трубах и резервуарах приводит к загрязнению и антисанитарному состоянию производственного помещения. При обслуживании беспоршневых отсадочных машин, для при­ведения в действие которых используется сжатый воздух, выпол­няют требования техники безопасности, предусмотренные при экс­плуатации сосудов, работающих под давлением. Для безопасного обслуживания беспоршневых машин, оборудованных золотнико­выми устройствами с возвратно-поступательным движением, вдоль приводного вала сооружают рабочие площадки шириной 0,8 м, огражденные перилами. При наличии на машине дифференциаль­ных золотников и авторегулятора нагрузки тяжелых фракций с пневматическим приводом регулировку золотников и наладку авторегулятора, а также осмотр этих механизмов производят в защитных очках. Окна выброса воздуха в атмосферу золотнико­выми устройствами роторного типа перекрывают частой металли­ческой сеткой.

Отбор пробы продуктов обогащения производят через специ­альные отверстия с крышками в разгрузочном желобе элеватора.

Для обогащения материалов в тяжелых суспензиях применяют разные типы сепараторов. В зависимости от конструкции этих ма­шин и механизмов используют различные способы и типы укры­тий и ограждений. Например, барабанные сепараторы ограждают перилами полностью, у конусных сепараторов — только привод.

Общие требования техники безопасности, предъявляемые к се­параторам при обогащении в тяжелых суспензиях, аналогичны мерам, применяемым для отсадочных к моечных машин. Но при­менение тяжелых жидкостей, кроме того, требует особых мер предосторожности. Довольно часто в качестве тяжелых жидкостей при обогащении полезных ископаемых применяют растворы пири­дина, хлористого кальция, хлористого цинка и др. Все эти жид­кости и их пары относятся к категории вредных веществ. Поэто­му технологическое оборудование, желоба, течки и трубопроводы, по которым движется тяжелая суспензия, герметизируют и уста­навливают местную вытяжную вентиляцию.

При гравитационных процессах обогащения используют раз­личные конструкции шлюзов. Для обеспечения безопасных уеловий обслуживания подвижные части шлюзов ограждают. Чтобы не допускать разбрызгивания пульпы, устраивают боковые ограж­дения. Это особенно важно в тех случаях, когда при работе шлю­зов используются вредно действующие и ядовитые вещества (ртуть).

Для каждого процесса гравитационного обогащения, приме­няемого на обогатительных фабриках, разрабатывают инструк­ции, в которых предусматриваются основные меры безопасности.

ФЛОТАЦИЯ РУД

В отделения флотации входят: реагентные площадки, на ко­торых размещают расходные чаны, промежуточные бачки и пи­татели, подающие флотореагенты непосредственно в технологиче­ский процесс, и флотационные машины.

На расходные чаны и питатели наносят четкие надписи с наи­менованием флотореагента. Бачки и ковши реагентных питателей и реагентопроводы изготовляют из материалов, не реагирующих с флотореагентами. Подачу жидких флотореагентов и растворов реа­гентов в чаны и питатели, на реагентные площадки производят механическим путем. Отбор флотореагентов, как правило, осу­ществляют с помощью механических устройств. При ручном от­боре рабочие используют кружки с ручкой длиной не менее 20 см и во время этой операции надевают очки и резиновые перчатки.

Питатели и расходные бачки на реагентных площадках распо­лагают вблизи с контактными чанами и флотационными машина­ми, с тем чтобы подача флотореагентов в технологический про­цесс обеспечивалась самотеком во все заданные точки. Расход­ные бачки цианидов располагают в изолированных помещениях, оборудованных местной вытяжной вентиляцией.

Промежуточные и расходные бачки и связанные с ними комму­никации имеют дренаж, позволяющий при необходимости пол­ностью удалить содержащиеся в них флотореагенты. Сточные воды реагентных площадок удаляют через специально проложенный трубопровод, минуя дренажные устройства флотационного отделе­ния. Реагентные площадки оборудуют водопроводными кранами, шлангами и брандспойтами для смыва попавших на площадку флотореагентов, аварийным освещением или снабжают перенос­ными аккумуляторными фонарями.

Начальник смены (мастер) не реже двух-трех раз в неделю проверяет состояние индивидуальных защитных средств у обслу­живающего персонала реагентных площадок. При сдаче-приемке смены проверяют исправность сигнализации о заполнении ре­агентных бачков, устройств автоматического выключения двигате­лей насосов, подающих флотореагенты из реагентного отделения, и вентиляции реагентных площадок. Устанавливают контроль за со­стоянием укрытий промежуточных и расходных бачков с флото­реагентами и за состоянием вытяжной вентиляции на реагентной площадке. Для предотвращения засорения реагентопроводов предусматривают подачу воды в приемные воронки для промыв­ки (кроме реагентопроводов, подающих аэрофлоты).

Не допускается во время работы регулировка, ремонт и обтир­ка движущихся частей реагентного питателя. При необходимости изменения хода штанги скипа реагентного питателя последний должен быть остановлен. Рабочие, производящие регулировку по­дачи флотореагентов реагентными питателями, пользуются рези­новыми перчатками, которые тщательно обмывают снаружи водой после окончания регулирования.

Право входа на реагентную площадку предоставляют ограни­ченному числу лиц из состава смены: начальнику смены, сменному мастеру, старшему флотатору, дозировщику реагентов, старшему дежурному электрику, старшему дежурному слесарю и дежурному по обслуживанию вентиляции на реагентной площадке. Если на реагентной площадке имеются в наличии растворы цианистых соединений или другие ядовитые реагенты, то количество обслу­живающего персонала, имеющего право входа, должно быть со- сокращено, но одновременно на такой реагентной площадке долж­но находиться не менее двух человек.

На реагентных площадках производить сварочные и другие работы с применением открытого огня можно только в исключи­тельных случаях в присутствии лица технического надзора с соб­людением требований техники безопасности и противопожарных мероприятий.

ФЛОТАЦИОННЫЕ МАШИНЫ

Поверхность пульпы во флотационных машинах может слу­жить источником загрязнения воздушной среды флотационных отделений аэрозолем, содержащим флотируемые вещества. Например, при флотации свинцовых, медных, молибденовых и дру­гих руд в воздух рабочей зоны могут поступать значительные ко­личества аэрозоля соединений металлов. Выделение аэрозоля значительно усиливается, если смыв пены производится струей воды под давлением. В результате оседания частиц аэрозоля на оборудовании и ограждениях и подсыхания их в помещениях создаются источникй вторичного пылеобразования.

Для уменьшения пылеобразования смыв пены в желобах фло- токамер осуществляют таким образом, чтобы исключить раз­брызгивание воды и вынос аэрозоля. Желоба оборудуют откидны­ми экранами. Практикуют также пеноотбойники н укрытие зад­ней поверхности флотомашины.

Воздухообмен флотационных отделений рассчитывают из усло­вия ассимиляции избыточных тепло-и влаговыделений. В помеще­ниях флотоотделений со ступенчатым (каскадным) расположе­нием оборудования подачу приточного воздуха осуществляют главным образом со стороны нижних площадок, а удаление воз­духа производят со стороны верхних площадок.

Ширину проходов вдоль камер флотационных машин со сто­роны пенного желоба принимают не менее 1 м, высоту ванны ма­шины от обслуживающей площадки 0,7 м. Приводные устройства флотационной машины и пеноснимателей ограждают, а для воз­можности подхода и удобного обслуживания электродвигателей устраивают площадки с перилами. Проход у флотационной маши­ны со стороны уступа снабжают ограждающими перилами.

Полы во флотационных отделениях устраивают с уклонами, обеспечивающими надежный сток смывной воды в дренажные ка­навы. На полы и рабочие площадки укладывают деревянные решетчатые настилы. Для аварийной разгрузки машин и сбора смывных вод предусматривают аварийные зумпфы.

Желоба флотационных машин устраивают с уклонами, вели­чина которых регламентируется отсутствием оседания твердых частиц. На желобах устраивают брызгала для разбивания пены, с тем чтобы не допускать ее скопления и перелива на рабочую площадку или пол. При выплескивании пены или пульпы из же­лобов на пол её надо немедленно смывать водой из шлангов. Необходимо внимательно следить за образованием пены и свое­временно устранять причины, ухудшающие пенообразование (за­бивка отверстий решеток, уменьшение скорости вращения импел­лера, недостаточное поступление воздуха в пневматические фло­тационные машины, износ импеллера).

Для безопасности и удобства контроля поступления реагентов во флотационные машины погружать концы реагентопроводов в междукамерные карманы не разрешается. Концы реагентопроводов должны быть всегда видимыми. Контрольный замер количест­ва реагентов, поступающих во флотационный процесс, производят только на реагентной площадке. Замер количества реагентов в точках поступления их во флотационную машину не допускается. Нельзя допускать разбрызгивание реагентов на стенки между- камерных перегородок или другие части флотационных машин или на пол и рабочие площадки флотационного отделения. Нужно строго следить за исправностью реагентшроводов и все выявлен­ные неисправности немедленно устранять.

В слабоосвещенных местах при обслуживании дренажных уст­ройств применяют переносные светильники напряжением не выше 12 в. При отключении электроэнергии в ночное время и при не­исправности аварийного освещения движение работников по фло­тационному отделению запрещается, кроме начальника смены, старшего мастера и старшего электрика.

Передвижение работающих по флотационному отделению до­пускается только по проходам, рабочим площадкам, лестницам общего пользования.

Пуск флотационных машин в работу производится от послед­них камер к первым, а остановка в обратной последовательности.

Перед длительной остановкой флотационной машины все шиберы опускают.

Пуск шпинделя блока импеллера флотационной машины после его длительной остановки проводят в следующем порядке: пускают пеногонное устройство; максимально снижают уровень пульпы в камере останавливаемого шпинделя; камеру перекры­вают разборным деревянным помостом; пески, осевшие в зоне импеллера в камере, размывают струей воды; двое рабочих с де­ревянного помоста вручную раскручивают шпиндель импеллера флотационной машины за спицы шкива; когда шпиндель начи­нает свободно вращаться, рабочие уходят с помоста, и произво­дится пробный пуск электродвигателя флотационной машины.

Если двигатель начал работать нормально, то его останавли­вают, убирают разборный помост и после этого двигатель окон­чательно пускают в работу.

Источник