Цемент с золой уноса что это такое

Использование золы уноса в производстве бетона

Цементно-бетонные заводы нуждаются в нем особенно сильно.

Добыча и хранение золы-уноса

В Индии более 70% электричества производится на угольных теплоэлектростанциях. Индийский уголь содержит очень высокий процент золы, варьирующийся от 30% до 45%. Всего в Индии производится около 100 миллионов тонн золы каждый год.

Зола-унос относится к пуццолановым материалам. Она транспортируется пневматическими механизмами в специальные башни наподобие силосных, где и хранится.

Зола-унос собирается в разных частях ESP. Более крупные и грубые частицы скапливаются в первых нескольких областях, и с каждой последующей областью они становятся все мельче и мельче.

Перед тем, как золу-унос используют в производстве бетона, ее проверяют на отсутствие крупных частиц и недогоревшего угля.

После этого ее загружают в закрытые цистерны и отправляют на RMC-завод.

Также зола-унос продается в пакетах на ТЭС города Бадарпур.

На RMC-заводе зола-унос и цемент хранятся отдельно в «силосных» башнях.

Различные строительные материалы, такие, как крупный наполнитель, песок и т.д., также складируются на заводе, и нет никакой нужды хранить их на месте строительства.

Зола-уноса в производстве бетона

Портланд-цемент, смешанный с водой, дает цементный материал. Еще при этом вырабатывается некоторое количество «свободной» извести. Она делает бетон пористым. Однако, если в смеси есть зола-унос, известь вступает с ней в реакцию, в результате чего получается дополнительный цементный материал. Он делает бетон гуще, прочнее и надежнее. Присутствие золы-уноса также помогает справиться с высокой температурой и повышенной влажностью.

Бюро индийских стандартов IS:456 разрешает использование золы-уноса в качестве частичной замены обычного портланд-цемента до 35%. Это сокращает потребность в обычном портланд-цементе, а значит,помогает сохранять уголь и известняк, что очень экономически важно. Также это сокращает выбросы углекислого газа в атмосферу и поэтому является экологичным.

Цемент, зола-унос, крупный наполнитель, мелкий наполнитель и вода автоматически смешиваются. Управление происходит в контрольной комнате.

Готовую бетонную смесь с RMC-завода собирают в транзитные миксеры и перевозят на место строительства.

Каждую партию бетонной смеси тестируют в лабораториях на заводе перед отправкой на место. Там транзитный миксер выгружает бетон везде, где он требуется.

Мы поговорили с мистером Раджешем Агарвалем, главным инженером Делийской Метростроительной Корпорации, по поводу его взглядов на использование золы-уноса в бетоне:

» Мы, Делийская Метростроительная Корпорация, используем золу-унос, смешанную с бетоном, при строительстве подземных конструкций. И, естественно, считаем ее очень полезной. Зола-унос, будучи пуццолановым материалом, реагирует с известью. Поэтому бетон становится прочнее, чем при обычной реакции. Зола, смешанная с бетоном, заметно улучшает надежность бетона и эффективность низкощелочных реакций с наполнителем, снижает воздействие сульфатов, делает бетон прочнее, предотвращает коррозию арматуры и удлиняет срок действия строений. Поэтому мы не ограничиваемся только песком, традиционными мелкими и крупными наполнителями, цементом и другими обычными материалами, имеющимися в наличии на RMC-заводах. «

Мы спросили мистера Шибана Рейну, генерального директора Национального совета по цементу и строительным материалам, что он думает об использовании золы-уноса:

На сегодняшний день в Индии работает более 60 RMC-заводов. На тепловых электростанциях наладили сбор золы-уноса. Индийские ТЭС должны проделать большой и долгий путь, чтобы справиться с дефицитом электричества в этой развивающейся стране. Зола-унос, один из побочных продуктов их действия, имеет огромный потенциал при ее мудром и рациональном использовании на RMC-заводах.

В заключение стоит напомнить о преимуществах использования золы-уноса в бетоне:

Можно без преувеличения назвать этот полезный и ценный продукт великим детищем нашей эры.

Источник

Известково-зольный цемент, производство и применение известково-зольного цемента.

Известково-зольным цементом называется гидравлическое вяжущее вещество, получаемое либо совместным помолом сухой топливной золы или шлака с известью (негашеной, гашеной или гидравлической), либо тщательным смешением в сухом виде тех же раздельно измельченных материалов.

Весовое содержание извести в известково-зольном цементе колеблется примерно в таких же пределах, что и в известково-пуццолановых цементах. Для улучшения свойств известково-зольного цемента допускается добавка до 5% гипса.

Каменные угли ряда месторождений представляют собой тесную смесь горючих веществ, глины и некоторых примесей. Топливные шлаки и золы значительно отличаются друг от друга по составу и структуре в зависимости от вида сжигаемого топлива, степени его дисперсности, конструкции сжигающих устройств, скорости охлаждения и ряда других факторов. Главнейшими составными частями топливных шлаков и зол являются обожженное глинистое вещество, стекловидная составляющая, кварц, оплавленные шарики, содержащие кристаллы магнетита, несгоревший уголь и органическое вещество, пропитывающие пористые зерна. Качество золы как активной минеральной добавки снижает примесь несгоревшего угля.

Известково-зольный цемент выгодно отличается от известково-глинитного тем, что зола не требует специального обжига и нуждается лишь в помоле.

Зола-унос, получаемая при сжигании угля в пылееугольных топках в условиях высоких температур, почти не обладает свойствами активной минеральной добавки. Поэтому вяжущее на ее основе при обычных температурах, твердения отличается малой активностью. Однако зола-унос — эффективный материал для изготовления изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке, в особенности автоклавной.

Известково-зольный цемент — медленно схватывающееся и медленно твердеющее вяжущее вещество. Он содержит больше глинозема, чем известково-пуццолановые цементы, а потому сравнительно более стоек при хранении на воздухе. Однако и его прочность при этом постепенно уменьшается. Для достижения воздухостойкости извести в известково-зольном вяжущем должно быть не менее 30%.

Удельный вес известково-зольного цемента колеблется в пределах 2,4-2,8. цвет этого цемента из-за наличия остатков несгоревшего угля темно-серый.

Известково-зольный цемент применяют в тех же случаях, что и другие цементы, получаемые на основе извести и гидравлических добавок.

Более эффективно вяжущее, получаемое на основе топливных зол и шлаков, содержащих не менее 15% СаО, например сланцевая зола. Такая зола, измельченная в порошок, обладает способностью самостоятельно затвердевать.

На основе золы эстонского сланца-кукерсита в зависимости от условий сжигания можно получить различные вяжущие вещества-кукермиты. В состав неорганической части сланца (кукерсита) входят 50-70% углекислого кальция; 25-35% глинистых включений и мелкозернистого кварца примерно 3% углекислого магния; 3-4% пирита, гипса и других материалов. При сгорании сланцев их неорганическая часть обжигается, образуя двухкальциевый силикат и однокальциевый алюминат. К сланцевым золам добавляют 20-30% активных минеральных добавок, положительное действие которых вызвано тем, что кукермиты содержат свободную известь, которая вступает во взаимодействие с гидравлическими добавками, в результате чего образуются гидросиликаты и гидроалюминаты кальция. Для ускорения твердения и повышения морозостойкости к гидравлическим кукермитам добавляют 25 или 50% цемента.

Вяжущие свойства могут приобрести и золы других видов топлив, если их смешивают до сжигания с известняком, причем оба материала должны быть тонко измельчены. Сжигая уголь с добавкой известняка, можно таким образом получать на теплоэлектроцентралях вяжущее вещество, называемое ТЕЦ-цементом. Способ изготовления последнего был разработан Э. З. Юдовичем и П. Д. Кевешем. В состав этого вяжущего входят частицы золы, свободная СаО, силикаты, алюминаты и ферриты кальция, образовавшиеся при сжигании пылевидной смеси угля и. известняка в результате взаимодействия между известью и составными частями золы. Этот цемент отличается неравномерностью изменения объема при обычных условиях твердения из-за значительного содержания свободной окиси кальция.

Вяжущий материал, аналогичный известково-зольному цементу, можно получить, используя очажные остатки кирпичеобжигательных кольцевых печей, представляющие собой золу, полученную от сжигания топлива, с некоторым количеством боя кирпича. Как показали работы ВНИИ Строма, после измельчения очажных остатков совместно с известью получается известково-очажный цемент с более высокой прочностью, чем обычный известково-зольный цемент, особенно при тонком помоле. Из очажных остатков известеобжигательных кольцевых печей можно путем измельчения без добавки извести получить цемент удовлетворительного качества.

Исследовать процесс твердения известково-зольных вяжущих затруднительно. Это объясняется их принадлежностью к сложной системе: СаО-А l ₂О₃-Fе₂О₃-SiO₂-SО₃ – H₂O, в которой образуются различные стабильные и метастабильные соединения.

В начальном периоде твердения известково-зольных вяжущих при обычных температурах (20 0 С) в случае добавки или наличия гипса образуется гидросульфоалюминат кальция (3СаО*Аl₂О₃*3CaSO₄*31H₂O), а при отсутствии гипса — гидроалюминат кальция (4СаО*Аl₂О₃*13H₂O). В процессе дальнейшего твердения возникают гидросиликаты кальция и карбонат кальция.

Пропаривание (при 95 0 С) приводит к образованию гидроалюмината кальция 3СаО*Аl₂О₃*6Н₂О или (при наличии гипса) твердого раствора 4СаО*АI₂О₃*13Н₂О и 3СаО*АI₂О₃*CaS0₄*12Н₂О. Наряду с этими соединениями образуются также гидросиликаты кальция.

При автоклавной обработке (175 0 С и выше) образуются гидроалюмосиликаты кальция-гидрогранаты типа 3СаО*А l ₂О₃ * n Si0₂ (6-2 n ) Н₂О и гидросиликаты тоберморитовой группы с частичным замещением Si0₂ на АI₂О₃. Количество связанного в гидрогранатах кремнезема увеличивается с повышением температуры и увеличением времени автоклавной обработки.

Воздухостойкость изделий, полученных на основе известково-зольных вяжущих, определяется стойкостью возникающих при их твердении гидратных новообразований по отношению к воздействию углекислого газа. Гидросульфоалюминаты и гидроалюминаты кальция сравнительно быстро разлагаются влажным углекислым газом. Гидрогранаты же являются соединениями, устойчивыми против воздействия влажного углекислого газа, причем стойкость, гидрогранатов возрастает с увеличением содержания в них кремнезема. Автоклавные изделия, в которых образуются гидрогранаты и гидросиликаты типа тоберморита с частичным замещением Si0₂ на Аl₂О₃, являются полностью воздухостойкими.

Источник

Аналитический обзор применения золы ТЭЦ в производстве бетона

Рубрика: Технические науки

Дата публикации: 30.03.2020 2020-03-30

Статья просмотрена: 508 раз

Библиографическое описание:

Омиртаев, Бакдаулет Отрарулы. Аналитический обзор применения золы ТЭЦ в производстве бетона / Бакдаулет Отрарулы Омиртаев. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2020. — № 13 (303). — С. 25-28. — URL: https://moluch.ru/archive/303/68468/ (дата обращения: 18.12.2021).

В данной статье приведены результаты исследований по получению и изучению функциональных свойств различных видов бетона на основе золы-уноса, золошлаковых смесей ТЭЦ.

Ключевые слова: зола, золобетон, микрокремнезем, твердение, прочность, плотность.

Использование отходов тепловых электростанций (топливных зол и шлаков) следуеть считать частью общей проблемы сохранения и очистки от загрязнения окружающей среды. Загрязнения окружающей среды — воздуха, воды и почвы — одна из важнейших проблем современности, касающаяся практический всех стран, и в особенности высокоразвитых.

Применяя золы уноса и золошлаковых смесей в качестве мелкого и крупного заполнителя в бетонной смеси значительно снижает себестоимость материала, так как подготовка золы — уноса требует меньше затрат по сравнению с песком, щебнем и т. п. Подготовка золы для производства зола бетона имеющие конструкционно-теплоизоляционные свойства подразумевает первый этап — это сушка, просеивание. А также применяя золы уноса в качестве заполнителя для бетона мы как бы помагаем в некоторой степени улучшаем экологию нашей страны. Мы все знаем что каждый год собирается тонны отходы из теплоэнергетических станции и в результате природных стихии ветра, дождя и т. п. эти летучие материалы загрязняют нашей с вами окружающую среду. Теплоэнергетические станции есть и работают во многих регионах Казахстана. Внедряя эту систему, т. е. использование золы уноса в качестве заполнителя мы снижаем загрязняемость тем самым улучшаем экологию нашей с вами страны.

На сегодняшний день производиться немало видов конструкционно-теплоизоляционного вида материалы. Самые распрастраненные из них — это газо и пено блоки. Главнейшие недостатки этих материалв заключается в их себестоимости и определенные физико-механические свойства.

Утилизация вторичных продуктов промышленности в бетонах позволяет решать важные экологические, экономические и энергетические проблемы.

В работе [1] на основе безобжигового зольного гравия подобраны составы бетонов и определены их физико-механические свойства. По плотности они относятся к облегченным бетонам (1817–1857 кг/м3), прочности ‒ соответствуют классам В10, В12,5 и В25. При введений добавки суперпластификатора происходил снижение водопотребности бетонной смеси и повысился прочность бетона. Состав бетона определялся методом расчета по абсолютному объему компонентов для приготовления бетона, разработанный проф. Б. Г. Скрамтаевым. Фактический расход материалов и физико-механические свойства материалов приведена в таблице 1 и 2.

Фактический расход материалов

Источник

Цемент с золой уноса что это такое

ОТРАСЛЕВОЙ ДОРОЖНЫЙ МЕТОДИЧЕСКИЙ ДОКУМЕНТ

Рекомендации по применению золы-уноса в бетоне оснований автомобильных дорог

1 РАЗРАБОТАН обществом с ограниченной ответственностью «БИОТЕХ»

2 ВНЕСЕН Управлением научно-технических исследований и информационного обеспечения и Управлением проектирования и строительства автомобильных дорог Федерального дорожного агентства

3 ИЗДАН на основании распоряжения Федерального дорожного агентства от 22.07.2013 г. N 1046-р

5 ИМЕЕТ РЕКОМЕНДАТЕЛЬНЫЙ ХАРАКТЕР

1 Общие положения

1.3 Настоящий ОДМ разработан в соответствии с положениями [1], [2] и имеет рекомендательный характер.

1.4 ОДМ следует применять совместно с действующими нормативными документами. Перечень основных действующих нормативно-технических документов, регламентирующих использование тяжелых бетонов в дорожном строительстве, приведен в приложении А.

1.5 Рекомендации настоящего ОДМ направлены на повышение технико-экономической эффективности и долговечности бетона оснований автомобильных дорог за счёт использования побочных продуктов деятельности тепловых электростанций и, соответственно, на защиту окружающей среды.

2 Нормативные ссылки

В настоящем методическом документе использованы ссылки на следующие документы:

ГОСТ 7473-2010 Смеси бетонные. Технические условия

ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия

ГОСТ 10180-90* Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам

ГОСТ 10181-2000 Смеси бетонные. Методы испытаний.

ГОСТ 18105-2010 Бетоны. Правила контроля и оценки прочности

ГОСТ 24211-2008 Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие технические условия

ГОСТ 25818-91 Золы-уноса тепловых электростанций для бетонов. Технические условия

ГОСТ 26633-91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия

ГОСТ 27006-86 Бетоны. Правила подбора состава

ГОСТ 28570-90 Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций

ГОСТ 30515-97 Цементы. Общие технические условия

ГОСТ 31108-2003 Цементы общестроительные. Технические условия

3 Рекомендуемые требования к бетону оснований

3.1 Для устройства цементобетонных оснований методом укатки рекомендуется использовать жёсткие бетонные смеси марки по жесткости Ж4 по ГОСТ 7473 (на месте укладки бетона).

3.2 Бетоны из жёстких бетонных смесей для устройства оснований должны иметь заданные проектом показатели прочности на растяжение при изгибе и на сжатие.

Подбор состава бетона должен обеспечить достижение бетоном обеих прочностных характеристик.

Обычно в основании применяют бетон классов по прочности на растяжение при изгибе от 1,2 до 2,4 и на сжатие от B7,5 до В15.

3.3 Марку по морозостойкости бетона оснований назначают не ниже приведенной в таблице 3.1 [3].

Минимальные проектные марки бетона по морозостойкости для районов со среднемесячной температурой воздуха наиболее холодного месяца, °С

4 Рекомендации по выбору материалов для бетона оснований

4.1 Для приготовления жёстких бетонных смесей рекомендуется использовать цемент, соответствующий требованиям [4], ГОСТ 10178, ГОСТ 30515 и ГОСТ 31108.

Начало схватывания цемента не должно наступать ранее 2 часов.

Для приготовления жёсткой бетонной смеси для бетона оснований не допускается использовать цемент, обладающий признаками ложного схватывания или горячий (с температурой выше плюс 40 °С).

Эта рекомендация обусловлена соответствующим увеличением расхода цемента в бетоне и сопутствующим повышением однородности и удобообрабатываемости жёсткой бетонной смеси.

Под термином удобообрабатываемость бетонной смеси для бетона покрытий и оснований автомобильных дорог понимается её способность создавать поверхность свежеуложенного бетона требуемой сплошности и ровности, без технологических трещин.

4.3 Для изготовления жёстких бетонных смесей следует использовать заполнители, химические добавки и воду, соответствующие требованиям ГОСТ 26633, а также стандартам и техническим условиям на материалы конкретных видов.

4.4 Рекомендуется, при соответствующем технико-экономическом обосновании, использовать химические добавки по ГОСТ 24211.

Выбор пластифицирующей добавки зависит от конкретных условий строительства и определяется на стадии подбора состава бетона и пробного бетонирования.

При выборе пластифицирующей добавки необходимо учитывать возможное её влияние на сохраняемость удобоукладываемости и удобообрабатываемости жёсткой бетонной смеси во время транспортирования и технологических перерывов и кинетику твердения бетона.

4.5 Для жёстких бетонных смесей рекомендуется использовать золы IV вида по ГОСТ 25818.

При соответствующем технико-экономическом обосновании возможности получения смесей и бетонов требуемого качества, допускается использование других видов зол.

При проведении таких обосновывающих исследований возможности использования других видов и типов зол в бетоне оснований рекомендуется, помимо обеспечения проектных требований к бетонной смеси и бетону, проведение сравнительных испытаний, в том числе, на морозостойкость при доведении сравниваемых бетонов до разрушения по критериям ГОСТ 10060.0 (по п.5.5 настоящего ОДМ).

Помимо проведения сравнительных испытаний бетона на морозостойкость, обосновывающие исследования должны включать в себя также анализ эффективности конструкций оснований из бетона с золой и всей дорожной одежды с таким основанием.

В приложении Б приведены характеристики физико-химических свойств зол, получаемых при сжигании углей различных видов и месторождений [5].

5 Рекомендации по подбору состава бетона оснований

5.1 Состав бетона рекомендуется подбирать из условия обеспечения требуемых значений прочности на растяжение при изгибе и на сжатие, обеспечивающих достижение соответствующих классов бетона при среднем коэффициенте вариации 13% (со значением коэффициента требуемой прочности 1,28 по ГОСТ 18105).

Корректировку рабочих составов производят по ГОСТ 27006.

5.2 Рекомендуемое количество вводимой в бетонную смесь золы составляет от 50 до 100 кг/м бетона.

5.3 Расход цемента в бетоне оснований из жёстких бетонных смесей не должен быть менее 150 кг/м (ГОСТ 26633), а водоцементное отношение (далее ) не должно быть более 0,90.

5.5 Применение золы в бетоне оснований оказывает отрицательное влияние на его морозостойкость, что вызвано особенностями гранулометрического, химико-минералогического, вещественного состава и пуццолановым действием золы.

При этом, испытания бетона на морозостойкость (по ГОСТ 10060.0-10060.2) продолжают до появления критического снижения прочности и/или массы образцов, а также трещин, шелушения или отколов.

Такие испытания бетона на морозостойкость проводят при подборе состава бетона и при проведении обосновывающих исследований.

При использовании воздухововлекающих добавок в бетоне оснований рекомендуется добиваться получения от 3,5% до 5% вовлечённого воздуха в бетонной смеси (как для бетона нижнего слоя покрытия автомобильных дорог).

5.7 Подобранный состав бетона с золой должен характеризоваться не меньшей морозостойкостью (с учётом п.5.5), чем соответствующий проекту бетон основания из жёсткой бетонной смеси без золы (на этих же материалах для бетона).

5.9 Подбор состава бетона оснований рекомендуется осуществлять по ГОСТ 27006 методом абсолютных объёмов.

При подборе состава бетона оснований следует определить экспериментально для конкретных используемых материалов зависимость прочности бетона на сжатие и на растяжение при изгибе от для разного количества золы.

При этом рекомендуется выбирать три значения : 0,90, 0,75 и 0,60.

Источник

Зола уноса для производства композиционных цементов.

5.3.1. Виды золошлаковых отходов ТЭС.В зависимости от вида сжигаемого угля, способа сжигания, температуры факела, способа золоудаления, сбора и хранения золы на ТЭС образуются:

1) зола-унос при сухом золоудалении с осаждением частиц золы в циклонах и электрофильтрах и накоплением в силосах;

2) топливные шлаки при полном плавлении минеральной части топлива, осаждении расплава в нижней части топки котла и грануляции расплава водой аналогично придоменной грануляции доменных шлаков

3) золошлаковая смесь при совместном мокром удалении уловленной обеспыливающими устройствами золы-уноса и топливных шлаков, образующихся в котле. Золошлаковая смесь в виде пульпы направляется в золоотвалы.

5.3.2. Дисперсность зол.Золы-унос, предназначенные для использования в качестве активной минеральной добавки к цементу, по дисперсности делят на два класса:

• класс А — зола с удельной поверхностью более 300 м 2 /кг

• класс Б — зола с удельной поверхностью от 200 до 300 м 2 /кг

Золы с удельной поверхностью менее 200 м 2 /кг использовать в качестве добавки к цементу не рекомендуется.

5.3.3. Морфология зол-уноса.Морфология зол-уноса опреде-ляется прежде всего видом сжигаемых углей, а тип золы – кислая или основная – ее химическим составом, способом сжигания угля и улавливания золы и другими факторами.

5.3.4. Влияние золы уноса на свойства цемента.Кислые золы. Основные золы.

5.3.5. Специальные зольные цементы.Стехиометрия гидратации золоцементов.

5.4. Микрокремнезем.Цементы и бетоны с содержанием микрокремнезема. Источники и производство микрокремнезема. Химические и физические характеристики. Виды и сорта микрокремнезема.

Раздел 6.

ГИДРАТАЦИЯ И ТВЕРДЕНИЕ АЛЮМИНАТНЫХ, РАСШИРЯЮЩИХСЯ И ДРУГИХ ЦЕМЕНТОВ

Гидратация и твердение алюминатных (глиноземистых) цементов.

Преобладающими кристаллическими фазами являются однокальциевый алюминат СА и диалюминат кальция СА₂, помимо которых в небольшом количестве могут присутствовать С12А7, С2А, С2S и другие минералы.

Однокальциевый алюминат СаО•А1₂О₃ при ограниченном количестве воды в смеси и при температуре не выше 20—22°С реагирует по схеме:

При 22—30°С в присутствии воды САН₁₀ постепенно переходит в двухкальциевый гидроалюминат 2СаО•А1₂О₃•8Н₂О, выделяющийся в виде пластинчатых кристаллов гексагональной системы. Одновременно образуется гидроксид алюминия в виде гелевидной массы:

При температурах выше 30°С САН₁₀ и С₂АН₈ переходят в трехкальциевый гидроалюминат ЗСаО•А1₂О₃•6Н₂0 с выделением гидрата глинозема (гиббсита) и воды. Преобразование САН₁₀ и С₂АН₈ в С₃АН₆ в большей мере зависит не только от температуры, но и от показателя рН среды: чем они выше, тем интенсивнее протекают реакции перехода гексагональных низкоосновных гидроалюминатов кальция в стабильный кубический С₃АН₆.

Гидратация и твердения расширяющих цементов.

Основные виды и тиры расширяющихся цементов. Химический и минералогический состав. Реакции гидратации и продукты.О физико-химической природе расширяемости цементов.

Физико-химическая природа увеличения объема цементного камня при твердении расширяющихся цементов все еще остается «неясной, несмотря на большое число предложенных гипотез.

Так, многие исследователи полагают, что одна из основных причин, вызывающих на определенном этапе твердения увеличение объема системы (расширяющийся цемент + вода), — образование гидросульфоалюмината кальция. При этом отдельными учеными эта «сульфоалюминатная» гипотеза излагается в следующих вариантах.

По гипотезе Лосье-Люфума..

По гипотезе П.П. Будников и И.В. Кравченко.

По гипотезе Шассевана и Штиглица

Сольватная» гипотеза Г. Н. Сиверцева.

Гипотеза расширения под действием осмотических сил.

Раздел 7.

ВЛИЯНИЕ ВЫСОКИХ И НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУР НА ГИДРАТАЦИЮ И ТВЕРДЕНИЕ ЦЕМЕНТОВ.

АВТОКЛАВНАЯ ОБРАБОТКА.

Влияние пропаривания на твердение цемента.

Согласно ГОСТ 10178-85 цементы по эффективности использования при пропаривании подразделяются на три группы:

Автоклавная обработка цементов.

Автоклавная обработка существенно ускоряет также твердение и портландцемента. Состав продуктов гидратации синтетического C₃S в условиях автоклавной обработки зависит от температуры. При 170-200 о С образуются C₂SH(A), C₂SH(C) и C₃SH₂ наряду с Са(ОН)₂ в соотношениях, зависящих от условий твердения. При 160—250 о С в результате гидратации (β-C2S появляется C2SH(C).

Гидратация портландцемента при отрицательных температурах.

Исследования показали, что при действии низких температур на сформированный цементный камень фазовый состав гидратных образований изменяется незначительно. Основные изменения обусловлены сублимацией льда и превращениями сильнооводненных гидратных соединений, например, эттрингита.

Механизм разрушения структуры бетона при замораживании.

Раздел 8.

ХИМИЯ БЕТОНОВ

Коррозия вяжущих материалов.

Коррозия – процесс разрушения материала, потери его полезных свойств, вызываемый, как правило, комплексом различных внешних воздействий.

8.1.1. Факторы коррозионного воздействия.Степень воздействия агрессивных сред на бетоны определяется: для газовой среды– видом и концентрацией газов, их растворимостью в воде, влажностью, температурой; для твердой(соли, аэрозоли, пыль, грунты) – дисперсностью, растворимостью в воде, гигроскопичностью и т. п.; для жидкой – наличием и концентрацией агрессивных агентов, температурой, величиной напора или скоростью движения жидкости у поверхности конструкций.

Анализ явлений, лежащих в основе процессов разрушения строительных конструкций, показывает, что они протекают обычно под воздействием различных факторов, среди которых следует выделить: физические – перепады температур (попеременное замерзание и оттаивание), изменение фазового состава частей материала и среды (кристаллизация солей, испарение воды); химические – действие кислот, щелочей, солей, органических соединений; электрохимические – возникновение и работа микро- и макрогальванопар в токопроводящей среде; биологические – воздействие бактерий и микроорганизмов (особенно тех, которые в результате жизнедеятельности выделяют кислоты); физико-химические – явления усадки и набухания, возникновение вредных напряжений за счет капиллярных сил и осмотических явлений (например, при взаимодействии щелочей цемента с активным кремнеземом); механические – истирание, вибрация и т. п.

Типы коррозионных процессов.

8.1.3. Химическая коррозия.Коррозия выщелачивания. Кислотная коррозия. Сульфатная коррозия. Магнезиальная коррозия. Химическая коррозия под действием органических веществ. Коррозия под действием газов. Коррозия, вызываемая щелочами.

Методы защиты от коррозии вяжущих материалов.

Источник