Цкри цбк что это

Цкри цбк что это

Andritz поставит на Сегежский ЦБК оборудование для ЦКРИ
После модернизации производительность по целлюлозе увеличится с 370 тыс. до 420 тыс. тонн в год

На Сегежском ЦБК (актив входящего в АФК «Система» холдинга Segezha Group в Карелии) продолжаются работы по модернизации производственных мощностей. Растет производительность и энергоэффективность предприятия, снижается степень его воздействия на окружающую среду.

В 2021 году в цехе каустизации и регенерации извести (ЦКРИ) изношенное и морально устаревшее оборудование будет заменено на современное и экологичное. Директор по инвестициям Сегежского ЦБК Татьяна Балехова сообщила, что после осуществления намеченных мероприятий комбинат увеличит среднесуточную производительность варочной установки № 4 с 1100 до 1200 тонн воздушно-сухой целлюлозы (ВСЦ).

Переговоры с австрийской компанией Andritz по закупке соответствующего оборудования завершены, идет оформление достигнутых договоренностей.

После модернизации ЦКРИ Сегежский ЦБК сможет не только обеспечить стабильность работы оборудования, но и увеличить производительность с 370 тыс.до 420 тыс. тонн в год по целлюлозе.

Поскольку ЦКРИ играет чрезвычайно важную роль во всем производственном цикле ЦБК, обновление его оборудования повысит качество восстановления зеленых щелоков, снизит объем потребления каустика в масштабах всего комбината. Вследствие этого заметно снизится нагрузка на окружающую среду.

В связи с более качественной промывкой щелоков и увеличением их сухости ожидается уменьшение сброса щелочи со шламом зеленого щелока – в 3-4 раза. Таким образом, с большей уверенностью удастся избежать попадания остатков щелока в отстойники СБО (станция биологической очистки) и, тем более, предотвратить их возможное попадание в водные источники.

Одновременно станет заметно еще одно преимущество модернизированного оборудования. Поскольку система регенерации щелоков в отделе каустизации будет закрытого типа, сократятся парогазовые выбросы (испарения) из ЦКРИ, в том числе и дурнопахнущие.

Справка:

В варочном цехе производится жесткая сульфатная небеленая целлюлоза. После непрерывной варки, промывки и сортирования выход такой целлюлозы составляет 48% от абсолютно сухой древесины. Она используется для выработки мешочной бумаги высокой прочности.

В процессе варки в белом щелоке половина массы древесины (52%) переходит в раствор, где образуются в том числе и черные щелока. В отделе выпаривания щелоков ЦКРИ выпариваются из раствора черные щелока. Для этого используются три многокорпусные вакуум-выпарные станции и три ламельных концентратора. При текущей производительности задействуются только две станции и два концентратора. Получаемый продукт – черный щелок с 70%-ной концентрацией сухих веществ. При этом в нем содержится 60% древесной органики. Черный щелок используется, в свою очередь, в качестве топлива для содорегенерационных котлов (СРК).

В цехе каустизации и регенерации извести (ЦКРИ) идет непрерывный технологический процесс – в известерегенерационных печах (ИРП) обжигается известь из отработанного и отмытого каустизационного шлама с добавлением известняка. Обожженная известь смешивается в гасителях с зеленым щелоком – в результате получается белый щелок, который отстаивается и затем вновь подается в цех варки целлюлозы.

Источник: Сегежский ЦБК

Новости России и стран СНГ

23.11.2021
В Татарстане прошел региональный этап WorldSkills Russia по компетенции «Полиграфические технологии»
Имена победителей станут известны в начале декабре, чемпионы войдут в состав сборной Татарстана

05.11.2021
PAP-FOR. Выставка целлюлозно-бумажной промышленности
09–12 ноября 2021 года. Санкт-Петербург, КВЦ «ЭкспоФорум», Павильон F

01.11.2021
Продукция «Кама Картон» получила сертификаты ISEGA
ПОДТВЕРЖДЕНО: картоны соответствуют европейским стандартам пищевой промышленности

Источник

Valmet поставит оборудование нового поколения для модернизации производства целлюлозы АЦБК

Корпорация Valmet (Швеция) приступила к реализации проекта по модернизации участка каустизации ЦКРИ-3 производства целлюлозы ОАО «Архангельский ЦБК».

По словам руководителя направления по продажам Valmet Toмаса Maлмквиста, реконструкция позволит увеличить производительность установки и существенно сократить эксплуатационные затраты.

«Настоящий проект представляет особый интерес, поскольку мы впервые поставляем дисковый фильтр известкового шлама нового поколения — OptiDisc, — прокомментировал г-н Maлмквист. — Конструкция фильтра увеличивает безопасность в эксплуатации и улучшает эксплуатационные характеристики оборудования завода».

Модернизация участка ЦКРИ-3 производства целлюлозы АЦБК включает реконструкцию системы каустизации, в том числе охлаждение, гашение извести, фильтрацию белого щелока, а также промывку и сушку известкового шлама. Кроме основного и вспомогательного оборудования, заказ включает оборудование КИПиА, электродвигатели и систему управления DCS.

Как рассказал заместитель главного инженера Архангельского ЦБК Павел Смирнов, данный проект является вторым этапом реконструкции производства беленой целлюлозы, направленной на увеличение производительности по белому щелоку с учетом установки линии кислородно-щелочной отбелки в будущем.

Напомним, первым этапом реконструкции участка ЦКРИ-3 производства целлюлозы АЦБК стала замена промывной установки с монтажом трех прессов TwinRoll.

Экономический эффект составит 37,5 млн руб. в год.

Экономический эффект от реализации этого проекта АЦБК составит 37,5 млн руб. в год.

Стоимость оборудования не превышает 10 млн евро.

Пуск обновленного участка на производстве целлюлозы комбината запланирован на осень 2017 года.

Архангельский ЦБК основан в 1940 г. Является одним из ведущих лесохимических предприятий РФ и Европы. Специализируется на производстве картона и товарной целлюлозы, бумаги и бумажно-беловых изделий. Единственный акционер АЦБК — австрийская компания Pulp Mill Holding GmbH.

Источник

Монтаж оборудования в рамках реконструкции ЦКРИ-3 Архангельского ЦБК

Виды работ:

Отрасль:

Поделиться

Монтаж технологического оборудования ЦБК

Наши специалисты производили монтажные работы в одном из цехов Архангельского ЦБК, расположенном в г. Новодвинск (это географически отдаленный населенный пункт, расположенный в районе, приравненном к району крайнего севера). ЦКРИ 3 – это сильнозагрязненный известью цех, в котором в принципе отсутствует грузоподъемное оборудование.

Мы произвели выгрузку и перемещение внутрь цеха оборудования Valmet и материалов. Далее с помощью портальной системы GP 125 был выполнен подъем на отметку 10,4 метра и установка напорного дискового фильтра белого щелока в проектное положение.

Перед подъемом оборудования на проектную отметку необходимо было в чрезвычайно стесненных условиях собрать гидравлический портал. В соответствии с решением разработанным нашими инженерами, портальная система была собран с помощью очень редкого короткобазного автокрана.

Работы по монтажу оборудования с одной стороны были привязаны к окончанию предшествующих им строительных работ, выполняемых привлеченным АЦБК подрядчиком, на скорость работы которого мы влиять не могли. Понимая возможную задержку сроков выполнения строительных работ, инженеры «100 ТОНН МОНТАЖ» ещё до начала проекта разработали подробный график выполнения работ по монтажу оборудования и самостоятельно увязали его со строительными работами, согласовав со строительным подрядчиком АЦБК.

С другой стороны срок окончания работ был завязан на «врезки трубопроводов», которые можно было выполнить только в период жестко зафиксированной остановки производства на капитальный ремонт. Понимая, что невозможность сдвинуть срок остановки вызвана невозможностью запустить водосодержащее оборудование в неотапливаемом цехе, мы после получения строительной готовности на каждом новом участке работ создавали круглосуточный режим работы для восстановления графика, сдвинутого строителями.

Для завершения проекта в срок мы мобилизовали дополнительный персонал на участки электромонтажа и монтажа трубопроводов, тем самым форсировав завершение работ. В сжатые сроки наши специалисты выполнили электромонтажные работы, монтаж систем КИПиА, АСУ ТП и систем связи.

Стоит отметить, что повышенная влажность и загрязненный известью цех осложнял выполнение монтажных работ. Четкое соблюдение правил промышленной безопасности и использование СИЗ позволили избежать внештатных ситуаций. В компании «100 ТОНН МОНТАЖ» безопасности труда на объектах уделяется особое внимание.

Основные работы по монтажу оборудования

В ходе реализации проекта по техническому перевооружению ЦКРИ были выполнены следующие основные работы:

Такелажно-монтажное оборудование, использованное на Архангельском ЦБК

При монтаже технологического оборудования на Архангельском ЦБК наши специалисты использовали различное такелажное и монтажное оборудование и инструмент, в том числе:

В итоге компания «100 ТОНН МОНТАЖ» на «отлично» справилась с поставленной руководством Архангельского ЦБК задачей, новое оборудование было запущено точно в срок.

Наша компания наработала немалый опыт монтажа оборудования под ключ для целлюлозно-бумажной промышленности, в том числе бумагоделательных и картоноделательных машин. Смотрите примеры проектов по монтажу оборудования в разделе «Завершенные проекты».

У нас вы можете бесплатно заказать расчет стоимости работ по монтажу, демонтажу и перемещению оборудования, заполнив онлайн-форму на сайте или по телефонам в разделе Контакты.

Источник

Анализ деятельности предприятия «ОАО Селенгинский целлюлозно-картонный комбинат»

Характеристики цеха производства целлюлозно-тарного картона. Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение рулонного картона. Проведения анализа причин возникновения дефектов и брака при выпуске продукции с разработкой мероприятий по их предупреждению.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

После следует определить цель прохождения практики: основной целью практики послужили выявление и обработка полученного материала, анализ, систематизация, уточнение и закрепление знаний за весь период обучения. Моя цель может быть достигнута благодаря данным задачам:

1. Изучение схемы ЦКК;

2. Изучение схемы ЦПТК;

3. Изучение технологической, нормативно-технической документации, регламентов;

4. Характеристика готовой продукции ЦПТК и его сырья;

5. Ведения технологических процессов в соответствии с технологической документацией;

6. Эксплуатация технологического оборудования в соответствии с нормативно-технической документацией;

7. Подготовка оборудования к работе с выявлением и устранением возможных неисправностей;

8. Ведение контроля технологических процессов с применением средств информационно-автоматизированных систем;

9. Проведения анализа причин возникновения дефектов и брака при выпуске продукции с разработкой мероприятий по их предупреждению.

1. Общая характеристика предприятия «ОАО Селенгинский целлюлозно-картонный комбинат»

Комбинат начал свою работу в 1973 году и стало одним из крупнейших промышленных предприятий Республики Бурятия. Основными видами деятельности «ОАО СЦКК» являются производство таких продукций, как:

картон (характеристику этой продукции смотреть в приложениях);

картон с мелованным покрытием (не выпускается в данный момент с ноября 2013 года);

мешки (не выпускается в данный момент с августа 2015 года в связи снижения спроса на рынке);

пакеты бумажные (не выпускается в данный момент с августа 2015 года в связи снижения спроса на рынке);

лесохимическая и лакокрасочная продукция (лак, олифа и канифоль не выпускаются на данный момент с декабря 2008 года в связи с недопоставкой сырья поставщиком.) Выпускаются же сульфатное мыло, талловое масло и скипидар.

Первоначально с основания Селенгинского целлюлозно-картонного комбината должен был быть Селенгинский целлюлозно-вискозный комбинат.

На Селенгинском ЦКК используется патент на изобретение №2158328 «Способ замкнутого водооборота производства небеленой сульфатной целлюлозы и картона».

2. Анализ деятельности предприятия «ОАО Селенгинский целлюлозно-картонный комбинат»

2.1 Структура предприятия

Основные технологические цеха Селенгинского целлюлозно-картонного комбината:

· Древесно-подготовительный цех (ДПЦ) предназначен для приемки и подготовления древесины (баланс, хлысты и щепа) к варке в ВПЦ.;

· Варочно-промывной цех (ВПЦ) предназначен для производства и промывки сваренной в котлах и промытой от черного щелока сульфатной целлюлозы (т.е. сваренной в белом щелоке);

· Цех по производству тарного картона (ЦПТК) размалывает целлюлозную массу, составляет композицию, добавляет химикаты и производит картон для плоских слоев гофрированного картона;

· Выпарной цех (ВЦ) предназначен для выпаривания слабого черного щелока, поступающего из ВПЦ, и превращения его в крепкий черный щелок. Кроме того, он изготовляет талловое масло и сульфатное мыло;

· Содорегенерационный котлоагрегат (СРК) предназначен для сжигания крепкого черного щелока и производит из него зеленый щелок;

· Цех каустизации и регенерации извести (ЦКРИ) предназначен для обжига извести, регенерации зеленого щелока и производства крепкого белого щелока для варки целлюлозы;

· Теплоэнергоцех (ТЭЦ) предназначен для производства и подачи пара и электроэнергии производство;

· Цех по производству тары (ЦПТ) производит гофрированный картон, гофрированную тару обычную и сложной высечки, картонно-навивных барабанов, бугорчатых прокладок;

· Комплекс очистных сооружений (КОС) предназначен для очистки сточных вод с целлюлозно-картонного комбината и возврат очищенных сточных вод в производство.

Кроме основных технологических, комбинат имеет ряд вспомогательных цехов:

· Цех капитального ремонта проводит планово-предупредительные ремонты, текущие и капитальные ремонты производственного оборудования;

· Ремонтно-механический цех производит запчасти к работающему оборудованию;

· Ремонтно-строительный цех осуществляет ремонтно-строительные работы производства;

· Электроремонтный цех производит ремонт электрооборудования, прием, передачу и распределение электроэнергии, техническое обслуживание и ремонт электрических сетей, испытание и измерение электрооборудования и электроустановок;

· Цех связи (ЗиП связь) обеспечивает все цеха кабельной и радиоэлектронной связью, видеокамерами;

· Цех контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА) обеспечивает ремонт и обслуживание контрольно-измерительных приборов и автоматических средств измерения управления производством;

· Автотранспортный цех осуществляет все необходимые перевозки для комбината, частично осуществляет доставку древесины из леспромхоза;

· Железнодорожный цех осуществляет доставку вагонов с сырьем и химикатами с железнодорожной станции «Селенга» и доставку вагонов с готовой продукцией и порожних вагонов на станцию «Селенга».

2.2 Характеристики цеха производства тарного картона

ЦПТК предназначен для выработки картона для плоских слоев гофрированного картона из небеленой сульфатной целлюлозы. Принятая производственная мощность картоноделательной машины К-07 (КДМ-1) составляет 140000 т/год картона. Обрезная ширина 4200 м и скорость по приводу 600 м/мин.

Пуск первого потока цеха по производству тарного картона осуществлен в мае 1973 года. Технологический процесс разработан Астраханским филиалом ВНИИб ВНПОбумпрома. В процессе эксплуатации картоноделательных машин была проведена модернизация:

· замена напорного ящика;

· замена регистровых валиков на полиэтиленовые гидропланки;

· модернизация спрысковых устройств мокрой части КДМ;

После модернизации скорость КДМ-1 по приводу составляет 700 м/мин. В состав цеха по производству тарного картона входят:

1. Зал картоноделательных машин и ПРС;

2. Размольно-подготовительный отдел;

3. Цех приготовления сернокислого алюминия, канифольного и крахмального клея;

4. Участок по производству гильз и варки силикатного клея;

5. Участок подачи крахмального клея на клеильный пресс КДМ-1.

2.3 Описание технологической схемы производства тарного картона

Небеленая хвойная сульфатная целлюлоза из башен высокой концентрации № 1 и 2 варочно-промывного цеха емкостью по 1250 м 3 по массопроводу поступает в размольно-подготовительный отдел на первую ступень размола на мельницы № 20 (РМ-34), № 21 (РМ-34) и № 18 (МДС 33-1). Концентрация поступающей массы 3,5-4,5%.

После масса поступает приемный бассейн (Б-1), туда же из башен высокой концентрации № 3 и 4 поступает лиственная целлюлоза концентрацией 3-3,5% и может поступать оборотный брак с бассейна оборотного брака (Б-6). Приемный бассейн снабжен перемешивающим устройством ЦУ-10.

Концентрация массы в БПУ 2,7-2,9% достигается разбавлением массы оборотной водой перед массными насосами машинного бассейна. Концентрация массы регулируется датчиком концентрации. Постоянный уровень в БПУ поддерживается за счет перелива массы из БПУ в бак усреднения концентрации. Масса с постоянным напором из БПУ поступает через регулятор плотности в смесительный насос 1.

Очищенная масса через потокораспределитель поступает в напорный ящик гидравлического типа, снабженного турбулизатором, уравнительной камерой, регулирующей плитой. Целлюлозная масса, проходя через внутренние элементы напорного ящика и смешиваясь с очищенной водой, приобретает необходимое турбулентное движение, для избежания флокуляции волокон и создания однородной среды. Часть массы из потокораспределителя поступает на рециркуляцию во всасывающий трубопровод смесительного насоса. На разбавление массы в напорном ящике используется оборотная вода с бассейна регистровых вод (Б-7). Насосом М-3 оборотная вода со всаса смесительного насоса 1 подается в напорную сортировку NSL-225 для очистки от волокна. Очищенная вода поступает в коллектор разбавляющей воды напорного ящика. Отходы от сортировки поступают в бак отходов (Б-12). Температура массы 40-50 °С, pH массы не ниже 7.

2.4 Отлив, прессование, сушка и каландрирование картона

2.4.1 Отлив картонного полотна

После очистки разбавленная волокнистая суспензия подводится к установленному в начале сеточной части КДМ напорному ящику гидравлического типа и с помощью последнего равномерным потоком выпускается на движущуюся бесконечную сетку сеточного стола, где происходит формирование картонного полотна и удаление большой части воды.

Основная задача напорного ящика заключаются в том, чтобы расширить поток массы, подводимый к картоноделательной машине, до рабочей ширины машины, сделать его однородным по концентрации, устранить турбулентность, завихрения в потоке, выпустить массу на сетку со скоростью близкой к скорости ее движения, придать выходящей на сетку струе массы оптимальный угол встречи с сеткой и обеспечить равномерность скоростей во всех точках потока по ширине машины.

Модель напорного ящика: DZ-JetFlow 4200/600

Диапазон вертикального регулирования губы:5-70mm

Горизонтальный диапазон верхней губы:0-50mm

Максимальный объем обратного течения подающей массы: 10%

Количество зон тонкой регулировки гидропланки: 39

Объём обратного течения разбавляющей воды: 8%

Количество клапанов разбавляющей воды: 66 шт.

Расстояние между клапанами разбавляющей воды:70mm

Допускаемая разница регулирования соседских микрометрических осей: 0.25mm.

Особенности конструкции напорного ящика гидравлического типа.

Коллектор разбавленной воды и потокораспределитель работают в системе. Поток массы, проходя через потокораспределитель и турбулизатор, приобретая бурное турбулентное течение, образует однородную суспензию, что способствует равномерному распределению волокон на сеточном столе. Установка управления концентрации массы разбавляющей водой по ширине напорного ящика улучшает равномерность распределения массы по ширине полотна. Уравнительная камера устраняет нестабильное, высокоинтенсивное течение массы от потокораспределителя и обеспечивает целесообразное турбулентное движение массы. Регулирующая плита стабилизирует течение целлюлозной массы, и позволяет создавать необходимое давление перед подачей массы на формующую сетку. Потокораспределитель обеспечивает равномерное давление и скорость истечения массы по ширине полотна. Целлюлозная масса, проходя через внутренние элементы напорного ящика, приобретает необходимое турбулентное движение, для избежания флокуляции волокон и создания однородной среды, что позволяет получить картон с равномерным просветом, и улучшает процесс обезвоживания. Путем разбавляющей воды происходит управление дозировкой напуска целлюлозной массы. Поперечное направление напорного ящика разделено на участки разбавления шириной 70мм, каждый участок разбавления оснащен отдельной впускной трубой. Клапан электрического исполнительного механизма управляет объемом разбавляющей воды, а исполнительным механизмом управляет контрольная система сканера. При таком управлении контрольная система регулирует концентрацию подающей массы на сетку.

На сеточном столе происходит формование и обезвоживание волокнистой суспензии и превращения ее во влажное картонное полотно.

Формование полотна на сеточном столе оказывает большое влияние на качество готовой продукции. Основными факторами, оказывающими влияние на формование волокна на сеточном столе, являются:

· концентрация массы на сетке;

· отношение скоростей массы и сетки;

· провал волокна под сетку;

· композиция массы на сетке;

· степень размола массы на сетке;

· длина волокна массы на сетке;

· отсасывающие элементы мокрой части сеточного стола;

· расположение грудной доски;

· посадочная точка сетки и посадочный угол сетки;

· устройство напорного ящика.

Сеточная часть КДМ состоит:

Грудной вал выполнен из стальной трубы с запрессованными чугунными патронами со стальными цапфами, обрезиненный. Опоры грудного вала соединены с механизмом опускания вала в нижнее положение при смене сетки. Положение грудного вала в опорах может регулироваться. Край верхней губы напорного ящика должен соответствовать оси грудного вала или на 10 мм дальше оси против хода сетки. К корпусам подшипников вала крепится грудная доска и шабер.

· из формующей доски, установленной за грудным валом;

· из 4-х семипланочных пакетов гидропланок;

В этой части сеточного стола происходит обезвоживание волокнистого слоя вследствие разряжения, возникающего в клине между сеткой и поверхностью гидропланки, и формование полотна картона.

· из мокрых отсасывающих ящиков в количестве 6 шт.;

Из мокрых отсасывающих ящиков вода удаляется короткими сифонными трубками, опущенными в желоб подсеточной воды.

· из отсасывающих ящиков в количестве 3 шт.;

Скорость обезвоживания картонного полотна на регистровой части сеточного стола снижается по мере повышения сухости картонного полотна и дальнейшее обезвоживание идет принудительным способом, под действием вакуума на отсасывающих ящиках.

· из двух отсасывающих ящиков дуовак;

· из отсасывающего ящика Тривак;

· из отсасывающего гауч-вала;

· из сеткоповоротного вращающегося вала.

Основным элементом сеточного стола является движущаяся бесконечная сетка, натянутая между грудным и гауч-валом. Верхняя ветвь сетки движется по формующей доске (грудной доске), гидропланкам, мокрым отсасывающим ящикам, сухим отсасывающим ящикам, а нижняя обогнув сеткоповоротный вал, промывается водой с помощью спрысков и по сетковедущим валикам, сеткоправильным и сетконатяжным устройствам возвращается к грудному валу.

Оборотная вода от регистровой части по желобам и сливам отводится в отсек регистровой воды. Чтобы предотвратить растекание жидкой массы по краям сетки, в начале регистровой части установлены водяные ограничительные линейки. Для обрезки неровных кромок сырого полотна перед гауч-валом имеются две краевые отсечки (водяные ножи) и одна сводная, используемая для разрезания картонного полотна при заправке машины.

2.4.2 Прессование картонного полотна

С сеточной части КДМ полотно картона с помощью пересасывающего вала поступает для дальнейшего обезвоживания в прессовую часть на 1 пресс. Прессовая часть состоит из четырех последовательно установленных прессов. 1, 2 и 3 пресса оснащены прессовыми сукнами. 1 пресс имеет верхнее и нижнее сукно. Нижние валы 1 и 2 прессов охвачены одним прессовым сукном. Бесконечное прессовое сукно, проходящее между валами, предохраняет картонное полотно от разрушения, пропускает отжатую влагу и одновременно транспортирует картонное полотно от пресса к прессу.

Обезвоживание на прессах оказывает существенное влияние на свойства картона: улучшается структура полотна, повышаются показатели механической плотности, уменьшается воздухопроницаемость, пористость, впитывающая способность.

2 пресс состоит из двух валов. Верхний прессовый вал стальной облицованный искусственным гранитом, гладкий, расположен над нижним прессовым валом и смещен в сторону противоположную движению полотна. Нижний прессовый вал стальной облицованный полиуретаном, желобчатый с глухой перфорацией установлен в подвижных рычагах и может перемещаться относительно верхнего вала и прижиматься к нему при помощи присадочного устройства. Нижние и верхние прессовые валы 1, 2 прессов приводятся в движение каждый от своего от привода. Сукна, приводятся в движение от прессовых валов за счет трения. Сукно огибает ряд сукноведущих валиков, которые вращаются за счет движения самого сукна. Для очистки сукон от загрязнения на прессах установлены орошающие спрыски низкого давления, крайние спрыски, вакуумно-щелевые сукномойки, осциллирующие спрыски высокого давления. Для очистки осциллирующих шаберов установлены спрыски высокого давления.

После 2 пресса картонное полотно по картоноведущим валикам поступает в предварительную (подогревающую) сушильную группу, состоящую из 8-ми сушильных цилиндров и сукноведущих валиков. С предварительной группы картонное полотно через картоноведущий валик подается на 3 пресс, для дальнейшего обезвоживающего полотна. Проходя между верхним прессовым валом и нижним прессовым валом, картонное полотно обезвоживается до сухости 40-42%. 2 пресс состоит из двух валов. Верхний прессовый вал стальной облицованный искусственным гранитом, гладкий, расположен над нижним прессовым валом и смещен в сторону противоположную движению полотна. Нижний прессовый вал стальной облицованный полиуретаном, желобчатый с глухой перфорацией установлен в подвижных рычагах и может перемещаться относительно верхнего вала и прижиматься к нему при помощи присадочного устройства.

После 3 пресса картонное полотно при помощи картоноведущего вала поступает в 4 пресс. Картонное полотно проходя между прессовыми валами обезвоживается до сухости 46%. 4 пресс состоит из двух валов. Верхний прессовый вал стальной облицованный искусственным гранитом, гладкий, расположен над нижним прессовым валом и смещен в сторону противоположную движению полотна. Нижний прессовый вал стальной облицованный полиуретаном, гладкий. Верхние и нижние валы 3 и 4 прессов каждый имеет свой привод. Сукна 1, 2 и 3 прессов приводятся в движение от прессовых валов за счет трения. Сукно огибает ряд сукноведущих валиков, которые вращаются за счет движения самого сукна. Для очистки сукон от загрязнения на прессах установлены орошающие спрыски, вакуумно-щелевые сукномойки и осциллирующие спрыски высокого давления.

Для натяжения сукон 1, 2 и 3 прессов между сукноведущими валиками, установлены сукноправки и сукнонатяжки. На всех валах установлены шабера. Над осциллирующими шаберами установлены спрыски высокого давления.

2.4.3 Сушка картонного полотна, ПКС, вентиляция

После прессовой части мокрое картонное полотно поступает в сушильную часть КДМ при сухости 46 %, где удаляется оставшаяся после отжима на прессах влага до сухости 92%.

Сушильная часть состоит из вращающихся, обогревающихся изнутри паром и расположенных в два ряда сушильных цилиндров. Движущееся полотно картона прижимается к нагретой поверхности цилиндров при помощи сушильных сеток, улучшающих теплопередачу и предотвращающих коробление, сморщивание поверхности картонного полотна при сушке. В первой группе ряд нижних цилиндров не подключены к пароконденсатной системе, не являются обогревающими, поэтому на первой группе установлено сукно слаломной проводки. Пар, получающийся при испарении влаги из картона и сукон, собирается под колпаком, расположенным над всей сушильной частью машины. Пар отбирается теплорекуперационной установкой УТР-43 и с одновременной утилизацией исходящей теплоты выбрасывается в атмосферу.

Сушильный процесс на картоноделательной машине состоит из ряда отдельных повторяющихся циклов, количество которых равно количеству сушильных цилиндров. Каждый цикл состоит из двух последовательно протекающих во времени фаз. Сушка картона на поверхности цилиндра и в промежутках между цилиндрами. Для очистки поверхности сушильных цилиндров от приставших частиц клея, смолы и волокон, а также для предотвращения намотки на цилиндр картонного полотна при обрывах, установлены шаберы.

Для автоматической заправки картонной полоски и передачи ее из одной сушильной группы в следующую установлена канатиковая заправка, представляющая собой комплект роликов и станцию натяжения канатиков.

2.4.4 Каландрирование картонного полотна

Высушенное картонное полотно с сушильного цилиндра сушильной части КДМ через систему канатиковой заправки поступает на двухвальный каландр для придания картону плотности, равномерной толщины по ширине, гладкости и лоска. Регулируемый двухвальный каландр установлен перед накатом и состоит из верхнего вала с бомбировкой и нижнего горячего вала.

Верхний вал с регулируемой бомбировкой состоит из стальной оси, корпуса вала и подшипников. В пространство между корпусом вала и осью подается масло, за счет регулирования давления масла, изменяется величина прогиба, клапан обратного давления автоматически управляет давлением между осью и корпусом вала. Диаметр верхнего вала 645мм. Вал приводится в движение электродвигателем через ременную передачу. Для охлаждения верхнего вала каландра предусмотрено устройство для обдува торцевых поверхностей вала.

Нижний горячий вал изготовлен из закаленного чугуна, состоит из корпуса вала и подшипников. Внутри вала имеются продольные каналы. Вал нагревается маслом через систему нагрева нижнего вала каландра. Нагретое масло поступает в каналы, циркулирует внутри вала, передает тепло поверхности вала. Охлажденное масло отводится из вала и вновь поступает в систему нагрева нижнего вала каландра. Диаметр нижнего вала 800мм. Привод вала осуществляется электродвигателем через редуктор.

Для очистки поверхности нижнего каландрового вала от загрязнений установлен шабер. Шабер состоит из балки с зажимом, лезвия и пневматического привода для совершения возвратно-поступательных движений. Лезвие шабера изготовлено из композитного материала.

С целью предотвращения повреждения каландровых валов при обрыве полотна и заправке картонного полотна в каландр, перед каландром установлено устройство для обрезки картонного полотна.

Для расправления картона перед входом в каландр установлен разгонный вал, диаметром 240мм. Для поддержания и транспортирования картонного полотна установлено 2 картоноведущих вала диаметром 350 мм.

Для нагрева и подачи горячего масла в нижний горячий вал каландра, установлена станция горячего масла, состоящая из подогревателя, резервуара масла, расширительного бака, насоса.

2.4.5 Намотка картонного полотна

После машинного каландра картонное полотно проходит сканирующее устройство и поступает на периферический накат, где наматывается на тамбурный вал в рулон. Перезаправка с одного тамбурного вала на другой осуществляется при помощи устройства перезаправки картона.

Диаметр бочки наката- 1100мм;

Для расправления картонного полотна и предотвращения образования морщин и складок перед накатом установлен разгонный вал диаметром 240мм.

Для поддержания и транспортирования картонного полотна между сканером и бочкой наката перед разгонным валом, установлен картоноведущий вал диаметром 350мм.

Система контроля качества и управления качеством картона Da Vinci (QCS) подключена к сканеру, установленному перед клеильным прессом и к сканеру, установленному перед накатом.

2.4.6 Система контроля качества картонного полотна

Система контроля качества и управления качеством картона производит контроль продольного и поперечного профиля массы и влажности картонного полотна в процессе его изготовления и автоматическое поддержание заданного продольного и поперечного профиля массы и влажности картонного полотна.

Система контроля качества обеспечивает измерение следующих параметров:

· массы м 2 по ширине картонного полотна;

· влажности по ширине картонного полотна;

· ширины картонного полотна;

· поперечного профиля полного и сухого веса массы, влажности;

· продольного профиля массы длины и веса картонного полотна в тамбуре;

· учет количества обрывов полотна и простоев КДМ;

· производительности КДМ за произвольный период времени.

Система контроля и управления качеством картонного полотна имеет следующие технические характеристики:

После съема с наката тамбурный вал с картоном подается на отделку ролевого картона на продольно-резательный станок (ПРС), где подвергается разрезанию на рулоны и перемотке на картонные гильзы. На продольно-резательном станке осуществляется точное разрезание картона по формату, с плотной, равномерной намоткой, с хорошим срезом, ровными торцами.

Техническая характеристика ПРС:

· Резка по системе ножниц.

· Линейное давление между рулонами и несущими валами до 6 кг/см.

· Сталкивание рулонов гидравлическим механизмом посредством системы рычагов.

· Намотка бесштанговая с механическими зажимами.

· Привод несущих валов от двух электродвигателей переменного тока по 160 кВт. каждый.

· Привод раската от асинхронного двигателя переменного тока, мощностью 315кВт.

Рулоны картона с несущих валов при помощи механизма выталкивания выталкиваются на приемную площадку.

Производится вручную склейка концов рулона клеящей лентой. Приемная площадка поднимается и рулоны сталкиваются на приемное устройство поточной линии.

Намотка картона в рулоны должна производиться на сухие, прочно склеенные картонные гильзы, внутренний диаметр которых 75мм,76мм,78мм или 100 мм, и толщина стенок не менее 8 мм.

Гильзы должны быть твердыми и сохранять цилиндрическую форму до конца размотки всего рулона. Торцы гильзы должны быть ровными, не расслаиваться. Длина гильзы должна соответствовать ширине наматываемого полотна картона с отклонением в пределах ±2 мм. Влажность гильзы должна быть не более 10%. Допускается использовать составные гильзы при ширине рулона свыше 1000 мм. В оба конца гильзы плотно вставляются пробки, изготовленные из полиэтилена. Пробки должны иметь форму цилиндра длиной не менее 25мм, переходящего в усеченный конус. Длина цилиндрической части должна быть не менее 20мм.

2.6 Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение рулонного картона

Рулоны картона и не упаковываются в оберточную бумагу, при этом упаковкой считаются три верхних слоя рулона картона. Концы полотна картона и бумаги по всей ширине рулона должны быть заклеены быстросхватывающимся клеем. Ширина заклейки должна быть не менее 40 см. Допускаются другие способы заклейки, обеспечивающие прочность упаковки. Для рулонов массой нетто свыше 100 кг использование липкой лены не допускается. Упаковкой картона, предназначенного на экспорт, считаются 6 верхних слоев рулонов картона. Рулоны картона должны быть обтянуты полипропиленовой лентой в двух местах, размером 0,5х12мм. Расстояние упаковочной ленты от кромки торца рулона должно быть не более 50мм

На ПРС установлена автоматизированная система маркировки рулонов. Программа подключается к основным внешним устройствам: принтеру малых этикеток, счетчику импульсов, датчику отрезки картона. По показаниям счетчика и датчика отрезки программа производит автоматическую отрезку рулонов. Автоматическая резка происходит в момент снятия со станка. После среза в программе появляются пиктограммы рулонов, у которых известно номер тамбура, номер рулона, в окне маркировки выбираются все требуемые параметры рулона. После того как будут промаркированы все рулоны среза, при нажатии кнопки «Печать» происходит печать временных этикеток, на которых в штрих-коде содержится номер тамбура и рулона. Временные этикетки приклеиваются на боковую сторону рулона.

Дальнейшая транспортировка рулонов на склад осуществляется поточной линией (пластинчатые транспортеры), которая управляется при помощи кнопок с пульта. На поточной линии установлен автоматический упаковочный обвязчик рулонов картона модели HF111 MKB-Coil, на котором происходит обвязка рулонов картона полипропиленовой лентой в двух местах с целью предотвращения разматывания рулонов при дальнейшем транспортировании.

В поточную линию встроено программное обеспечение «Автоматизация поточной линии», которое производит учет основных параметров картона (метраж, вес, ширину рулона), управляет четырьмя устройствами по интерфейсу RS-232 (счетчиком метража Nokeval Model 2800-2061, весомером «Metra» М0601-Б.4.94, принтером Zebra Z4Mplus, капельно-струйным принтером Willett 3150). Принтером Zebra Z4M plus производится печать этикетки. С помощью принтера Willett 3150 производится маркировка рулона на торцевую поверхность, согласно ГОСТ 7691-81 «Картон. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение».

Этикетку наклеивают на боковую поверхность рулона.

Маркировка на этикетке должна содержать:

· товарный знак предприятия;

· юридический адрес предприятия;

· массу картона площадью 1 м 2 ;

· порядковый номер рулона;

· массу нетто и брутто;

· количество квадратных метров нетто и брутто;

Источник