Чем больше глубина проплавления металла тем больше зона ослабленного участка и

Проплавление

Условие хорошей дуговой сварки металлическим электродом состоит в том, чтобы получить полное сплавление основного металла с металлом электрода.

Глубина проплавления

Для получения этого нужно прежде всего иметь хорошо расплавленную поверхность основного металла, т. е. сварочная ванна должна быть надлежащей глубины. Если мы сообщили настолько мало тепла основному металлу, что ванна будет мала и поверхность расплавленного металла, а также глубина проплавления будет не большой, то капли металла с электрода не все сплавятся с основным металлом и часть из них ляжет на нерасплавленную поверхность, т. е. соединение выйдет непрочным. Глубина, на которую расплавляется основной металл в ванне, называется проплавлением. Для получения хорошей сварки проплавление должно быть меньше 1,5—2 мм. Глубоко проплавление метала обеспечивается лучше всего в нижнем положении. В этом же положении работать легче всего.

С лева на право:
1) Проплавление дуговой сваркой
2) Лазерной
3) Гибридной

Проплавления металла при сварке: глубина и характеристики

В среднем глубина проплаввления колеблется в пределах 1,5—3 мм. О величине проплавления можно судить по виду сварочной ванны. Если быстро прервать дугу, то ванна остается по своим размерам в том виде, какой она был вовремя самой сварки, хотя, конечно, сейчас же застынет. Определив глубину ванны, т. е. смерив расстояние от поверхности основного металла до дна, мы тем самым сможем определить величину проплавления.

Проплавление: валики наплавленые при разной силе тока

На рисунке изображен такой разрез через валики, из которых валик наварен при травильной силе тока, валик 2-—при малой силе тока и валик 3—при большой силе тока. Мы видим, что края валика постепенно сливаются с основным металлом, вся поверхность основного металла под валиком проплавлена на глубину около 2 да, и поэтому валик хорошо сплавился с основным металлом, т. е. соединение получается прочным.

Валик II наварен при малой силе тока, поэтому здесь основной металл, как получивший мало тепла, расплавился незначительно на небольшую глубину, и расплавленный металл с электрода, попав на основной металл, сплавился с ним только посередине, где был расплавлен. С краев же металл электрода лег на нерасплавленный металл, вследствие чего сплавления в этом месте не произошло и края валика имеют резкий переход. Такой шов непрочен и легко может быть отбит от основного металла.

Валик III наварен при слишком большой силе тока. Здесь мы замечаем обратную картину. Вследствие чрезмерно большого количества тепла, выявляемого дугой, кратер получился очень большим и проплавление слишком глубоким благодаря чему кратер не заполнился полностью металлом с электрода этого у краев валика получились углубления, так называемые подрезы, которые опасны тем, что уменьшают толщину основного металла и, следовательно, ослабляют изделие. Помимо того, слишком сильный ток ведет к перегреву металла шва, который вследствие чрезмерно большого количества тепла изменяет свое строение и делается более хрупким и менее прочным. В этом — вторая опасность слишком большой силы тока.

Из этих «примеров видно, что как слишком малая сила тока, так и слишком большая сила тока опасны в смысле прочности и качества шва.

Таблица характеристики проплавления

Это поможет проследить зависимость проплавления дуги от частоты переменного тока. При выборе силы тока сварщик должен руководствоваться данными табл. II, где указаны примерные границы того ампеража, который наиболее подходит для данной толщины свариваемого изделия и диаметров электрода.

Пользуясь этой таблицей, надо помнить, что в зависимости от свойств основного металла и металла электрода наилучшая для данных сортов и размеров основного металла и электрода сила тока может быть установлена только практически путем опытных наварок валиков при разных силах тока и затем тщательного рассмотрения валиков, кратеров, а также наблюдения за сваркой. При установке на требуемую силу тока лучше всегда взять несколько большую силу тока, чем наоборот, меньшую, так как опасность непроплавления при большей силе тока отпадает и к тому же несколько увеличится скорость работы. При малой же силе тока мы всегда будем создавать непроплавление и, следовательно, непрочный шов.

Характеристика проплавления, сила тока.

Вполне понятно, что с увеличением толщины свариваемых элементов и с увеличением диаметра электродов надо брать силу тока больше, так как очевидно, что для лучшего расплавления более толстого металла, лучше отводящего тепло, требуется также и большее количество тепла сообщить ему в место сварки. Поэтому сначала выбирают диаметр электродов в зависимости от толщины свариваемых изделий, а затем уже подбирают силу тока, соответствующую электродам.

По мере изменения частоты волны переменного тока меняется время перехода с одной полярности на другую. Чем больше площадь на графике под волной, тем больше энергия, полученная дугой. От этого напрямую зависит коэффициент наплавки, глубина проплавления и, устойчивость дуги.

Источник

Тест квалификационный экзамен ПМ.03 Наплавка дефектов деталей и узлов машин, механизмов, конструкций и отливок под механическую обработку и пробное давление.

ПМ.03 Наплавка дефектов деталей и узлов машин, механизмов, конструкций и

отливок под механическую обработку и пробное давление.

2. Для предотвращения образования пор содержание марганца и кремния в

наплавочной проволоке должно быть не менее:

3. Процесс нанесения с помощью сварки на поверхность детали слоя металла для

восстановления ее первоначальных размеров называется:

б) заплавка г) наплавка

4. Процесс наплавки начинается:

а) с промывки детали горячим раствором щелочи

б) с подогрева детали

в) с обжига газовыми горелками

г) с тщательно очистки детали от масла, грязи, краски.

5. Доля основного и присадочного металла для качества формирования

наплавляемого слоя имеет:

а) не имеет значения

б) небольшое значение

в) не влияет на качество

г) большое значение

6. Электрошлаковая наплавка характеризуется:

а) ограниченной применяемостью

б) высокой производительностью

в) высокой трудоемкостью

г) малой производительностью

7. Для наплавки в среде углекислого газа используются диаметры проволок:

а) 0,1-0,6 мм б) 08.-1,6 мм

8. Чем больше глубина проплавления металла, тем больше зона ослабленного

а) выше прочность детали

б) прочность не изменяется

в) металл неоднородный

г) ниже прочность детали

9. Ручную дуговую наплавку, чаще всего, проводят электродами с диаметром

10. В процессе наплавки, основной металл участвует в качестве:

а) таком же как и при сварке

б) меньше, чем при сварке

в) больше, чем при сварке

11. Механическое наплавление предусматривает:

а) использование механизмов для подачи электрода в зону нагревания

б) автоматическое наплавление под флюсом

в) наплавление в среде углекислого газа

12. В качестве защитных газов при наплавке используют:

а) активные, инертные газы и их смеси

13. Многоэлектродная наплавка увеличивает …….

а) ширину наплавленного слоя

б) глубину проплавления металла

в) силу сварочного тока

г) величину напряжения на дуге

14. При однослойной наплавке при наложении очередного валика ось электрода

а) по кромке предедущего валика

б) на расстоянии 1-2мм от оси предедущего валика

в) на расстоянии 1-2 мм от кромки предедущего валика

15. При газовой наплавке источником тепла является…..

а) смесь ацетилена и кислорода

б) смесь ацетилена и водорода

16. При питании дуги переменным током применяют сварочные…..

17. Ручная наплавка применяется, в основном, при наплавке:

а) деталей сложной конфигурации

в) деталей больших размеров

г) деталей простой конфигурации

18. При увеличении диаметра электрода глубина проплавления:

19. При увеличении диаметра электрода ширина наплавленного валика

20. Основной особенностью наплавки является обеспечение незначительного

перемещения наплавленного слоя с основным металлом за счет:

а) уменьшения глубины проплавления

б) увеличения скорости сварки

в) уменьшения скорости сварки

г) предварительного подогрева

Курс повышения квалификации

Охрана труда

Курс профессиональной переподготовки

Библиотечно-библиографические и информационные знания в педагогическом процессе

Курс профессиональной переподготовки

Охрана труда

Ищем педагогов в команду «Инфоурок»

Номер материала: ДБ-211059

Не нашли то что искали?

Вам будут интересны эти курсы:

Оставьте свой комментарий

Авторизуйтесь, чтобы задавать вопросы.

Безлимитный доступ к занятиям с онлайн-репетиторами

Выгоднее, чем оплачивать каждое занятие отдельно

Путин поручил не считать выплаты за классное руководство в средней зарплате

Время чтения: 1 минута

Только каждый 10-й россиянин может дать платное образование своим детям

Время чтения: 2 минуты

Минпросвещения сформирует новый федеральный перечень учебников

Время чтения: 2 минуты

В России предложили учредить День семейного волонтерства

Время чтения: 2 минуты

В Ленобласти педагоги призеров и победителей олимпиады получат денежные поощрения

Время чтения: 1 минута

Учителям предлагают 1,5 миллиона рублей за переезд в Златоуст

Время чтения: 1 минута

Подарочные сертификаты

Ответственность за разрешение любых спорных моментов, касающихся самих материалов и их содержания, берут на себя пользователи, разместившие материал на сайте. Однако администрация сайта готова оказать всяческую поддержку в решении любых вопросов, связанных с работой и содержанием сайта. Если Вы заметили, что на данном сайте незаконно используются материалы, сообщите об этом администрации сайта через форму обратной связи.

Все материалы, размещенные на сайте, созданы авторами сайта либо размещены пользователями сайта и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Авторские права на материалы принадлежат их законным авторам. Частичное или полное копирование материалов сайта без письменного разрешения администрации сайта запрещено! Мнение администрации может не совпадать с точкой зрения авторов.

Источник

Разработка технологии наплавки

Процесс наплавки начинается с тщательной очистки детали от грязи, масла, краски. Рекомендуется обжигать поверхности, подлежащие наплавке газовыми горелками. Применяют также промывку горячим раствором щелочи с последующей промывкой горячей водой, очистку стальной щеткой.

Для предупреждения больших внутренних напряжений и образования трещин часто наплавляемые детали подогревают до температуры, зависящей от основного и наплавляемого металлов.

Приемы и режимы наплавки зависят:

Большое значение для качества и формирования наплавляемого слоя имеет доля основного и присадочного металла.
Влияние основного металла на качество наплавляемого слоя пропорционально доле участия его в образовании слоя. Эта доля зависит не только от способа наплавки, но особенно от режима наплавки. Например, при наплавке под флюсом влияние режима на качество наплавляемого слоя больше, чем при ручной наплавке покрытыми электродами, что объясняется большим проплавлением основного металла.

Преимуществом наплавки порошковой проволокой (или лентой) является меньшая плотность тока, что обеспечивает меньшую глубину проплавления основного металла и, как следствие, меньшее перемешивание его с наплавляемым металлом. При нанесении слоя в виде отдельных валиков должно быть обеспечено оптимальное перекрытие валиков при ручной наплавке на 0,30–0,35 ширины, а при механизированной – на 0,4–0,5 ширины валика.

Ручную дуговую наплавку производят электродами с диаметром стержня 4—5 мм. Сварочный ток составляет 160—250 А. Напряжение дуги — 22—26 В. Наплавку производят короткой дугой постоянным током обратной полярности. При наплавке перегрев наплавленного слоя не допускается. Для этого слой наплавляют отдельными валиками с полным последовательным охлаждением каждого валика. По химическому составу и физико-механическим свойствам наплавленный металл будет отличаться как от основного, так и от присадочного металла.

Одним из важных параметров процесса наплавки является глубина проплавления основного металла: чем меньше глубина проплавления, тем меньше доля основного металла в наплавленном. Химический состав наплавленного металла будет ближе к присадочному. Обычно химический состав присадочного металла и металла наплавки выравнивается во втором-третьем слое.

С другой стороны, на глубине проплавления располагается переходная зона от основного металла к наплавленному. Эта зона считается наиболее опасной, с точки зрения разрушения металла. Металл переходной зоны охрупчен из-за большой скорости охлаждения металла шва, имеет повышенную склонность к образованию холодных трещин по причине большой неоднородности химического состава металла и соответственно большой разности коэффициентов линейного расширения. Отсюда следует, что чем больше глубина проплавления, тем больше зона ослабленного участка и тем ниже прочность детали. И, наоборот, чем меньше глубина проплавления, тем в меньшей мере теряется прочность детали. Металл наплавки по химическому составу приближается к присадочному, при этом отпадает необходимость в наложении второго слоя.
Исходя из изложенного, выбор оборудования для наплавки, режимов и технологии должен проводиться из условия обеспечения минимальной глубины проплавления основного металла h и заданной величины наплавленного слоя.

Выбор режимов наплавки зависит от толщины наплавленного слоя.

Выбор наплавочных материалов производится исходя из требований, предъявляемых к металлу трущихся поверхностей в зависимости от вида изнашивания.
Например, для условий абразивного изнашивания требуется высокая твердость наплавленного металла, которая обеспечивается использованием наплавочных материалов с повышенным содержанием углерода, хрома, марганца, вольфрама.

Величина силы тока определяется в основном диаметром электрода. Для наплавочных работ, применяются электроды малых диаметров (4,0—5,0 мм).
Выбор сварочного оборудования производится в соответствии с режимом наплавки.
Параметры источника тока должны обеспечивать заданные режимы наплавки.

Ручная дуговая наплавка применяется при индивидуальном способе выполнения ремонтных работ.

Для восстановления деталей типа валов, работающих при нормальных условиях, рекомендуются электроды 03H-400, обеспечивающие твердость НВ 375—425 без термической обработки.

Наплавка деталей, работающих при коррозионном изнашивании, выполняется электродами ЦП-6М, химический состав наплавленного металла 08X17 Н8 С6 Г или ЦН-5 (24X12). Для деталей, работающих в условиях абразивного износа, рекомендуются электроды Т-590 (Э-320Х25 С2ГР).
Режимы наплавки указываются на пачках электродов.

Для наплавки могут применяться и сварочные электроды, но механические свойства наплавленного металла низкие.
Наплавка плоских поверхностей выполняется в наклонном положении способом сверху вниз.

Наплавка цилиндрических поверхностей выполняется по винтовой линии или продольными валиками.

Наиболее распространенные типы и марки электродов для наплавки и основные области их применения:

Источник

ПОДГОТОВКА МЕТАЛА ПОД СВАРКУ

При сварочно-наплавочных работах, подготовительные операции заключаются в следующем: зачистке мест сварки или наплавки металлическими щетками; удалении загрязнений, ржавчины, остатков масел. При наличии на детали отверстий, шпоночных канавок их необходимо закрыть пробками или временными шпонками из малоуглеродистой стали. Шпонки следует укладывать на асбестовые прокладки толщиной 2–3 мм. Пробки и временные шпонки должны выступать над поверхностью детали на 1–2 мм. Недопустима постановка медных и графитовых пробок. Разрешается забивка отверстий асбестом.

Концы трещин выявляются нагревом газовой горелки, накерниваются и производится их засверловка.

Подготовку кромок под сварку следует выполнять механической обработкой (на токарном или строгальном станке, фрезерованием, пневматическим или ручным зубилом, крейцмейселем и др.). При подготовке кромок деталей из малоуглеродистой стали разрешается использование газовой резки с последующей механической зачисткой поверхности реза до получения чистого металла. При подготовке газовой резкой кромок на деталях из сталей, содержащих углерода более 0,3%, поверхность реза необходимо обработать механическим способом на глубину не менее 3 мм.

При выборе формы разделки кромки следует иметь ввиду, что наиболее экономичной формой является I-образная без скоса кромок. В сравнении с V-образной более экономичными являются К- и Х-образные двухсторонние. Однако они могут быть реализованы при возможности доступа к обеим сторонам детали.

Рис. 3.1. Размеры и форма разделки кромок и сварного шва:

а) I-образная (без скоса кромок), односторонний стыковой шов;

б) то же с металлической (остающейся) подкладкой 1;

в) I-образная (без скоса кромок), двухсторонний стыковой шов;

г) V-образная, стыковой шов с подваркой (2) корня шва;

д) V-образная многопроходной стыковой шов (цифры указывают номер прохода – слоя);

е) Х-образная, двухсторонний стыковой шов;

ж) угловой шов (без скоса кромки вертикального элемента);

и) расположение валиков при наплавке (наплавленный металл (наплавленный металл заштрихован, пунктиром показана первоначальная разделка кромок соединяемых элементов)

ВЫБОР МЕТОДОВ СВАРКИ

Для этой цели применяют порошковую проволоку с внутренней защитой, которая позволяет расширить область применения механизированной износостойкой наплавки. При наплавке этой проволокой применение флюса или защитного газа не требуется, поэтому способ отличается простотой и маневренностью и создается возможность восстановления деталей сложной формы, глубоких внутренних поверхностей, деталей малых диаметров и пр. В настоящее время имеются различные конструкции аппаратуры, а также разработана технология упрочения деталей широкой номенклатуры. Расход проволоки составляет 1,15—1,35 кг на 1 кг наплавленного металла. Производительность при полуавтоматической наплавке повышается в 2—3 раза по сравнению с наплавкой штучными электродами.

ВЫБОР РЕЖИМА СВАРКИ

Наплавку этим способом, основанным на использовании электродов в виде стержней с покрытием, осуществляют обычно вручную, поэтому такой способ называют также ручной дуговой наплавкой. Электродное покрытие служит для защиты ванны жидкого металла от кислорода и азота воздуха, стабилизации дуги, повышения технологичности процесса наплавки и введения легирующих элементов в состав наплавленного металла. Широкое применение в практике дуговой наплавки имеют покрытия карбонатно-рутиловое, основное и высокорутиловое. В состав электродного покрытия вводят также шлакообразующие и газообразующие компоненты, раскислители, стабилизирующие и легирующие добавки.

Дуговая наплавка покрытым электродом отличается низкой стоимостью оборудования, возможностью выполнения наплавки в ручную, что обеспечивает этому способу самое широкое применение для наплавки не только черных, но и цветных металлов.

Ручная наплавка уступает автоматическим и полуавтоматическим способам по скорости выполнения процесса.

ТЕХНИКА СВАРКИ КОНСТРУКЦИИ

Процесс наплавки начинается с тщательной очистки детали от грязи, масла, краски. Рекомендуется поверхности, подлежащие наплавке, обжигать газовыми горелками. Применяют также промывку горячим раствором щелочи с последующей промывкой горячей водой, очистку стальной щеткой. Для предупреждения больших внутренних напряжений и образования трещин, наплавляемые детали часто подогревают до температуры, зависящей от основного и наплавляемого металлов. Приемы и режимы наплавки зависят от формы и размеров деталей, толщины и состава наплавляемого слоя.

Большое значение для качества и формирования наплавляемого слоя имеет доля основного и присадочного металла. Влияние основного металла на качество наплавляемого слоя пропорционально доле его участия в образовании слоя. Эта доля зависит не только от способа наплавки, но особенно от режима наплавки. Например, при наплавке под флюсом влияние режима на качество наплавляемого слоя больше, чем при ручной наплавке покрытыми электродами, что объясняется большим проплавлением основного металла. Преимуществом наплавки порошковой проволокой (или лентой) является меньшая плотность тока, что обеспечивает меньшую глубину проплавления основного металла и, как следствие, меньшее перемешивание его с наплавляемым металлом. При нанесении слоя в виде отдельных валиков должно быть обеспечено оптимальное перекрытие валиков при ручной наплавке на 0,30—0,35 ширины, а при механизированной — на 0,4—0,5 ширины валика.

Ручную дуговую наплавку производят электродами с диаметром стержня 4—5 мм. Сварочный ток составляет 160—250 А. Напряжение дуги — 22—26 В. Наплавку производят короткой дугой постоянным током обратной полярности. При наплавке перегрев наплавленного слоя не допускается. Для этого слой наплавляют отдельными валиками с полным последовательным охлаждением каждого валика.

По химическому составу и физико-механическим свойствам наплавленный металл будет отличаться как от основного, так и от присадочного металла.

Одним из важных параметров процесса наплавки является глубина проплавления основного металла: чем меньше глубина проплавления, тем меньше доля основного металла в наплавленном. Химический состав наплавленного металла будет ближе к присадочному. Обычно химический состав присадочного металла и металла наплавки выравнивается во втором-третьем слое.

С другой стороны, на глубине проплавления располагается переходная зона от основного металла к наплавленному. Эта зона считается наиболее опасной, с точки зрения разрушения металла. Металл переходной зоны охрупчен из-за большой скорости охлаждения металла шва, имеет повышенную склонность к образованию холодных трещин по причине большой неоднородности химического состава металла и соответственно большой разности коэффициентов линейного расширения. Отсюда следует, что чем больше глубина проплавления, тем больше зона ослабленного участка и тем ниже прочность детали. И, наоборот, чем меньше глубина проплавления, тем в меньшей мере теряется прочность детали. Металл наплавки по химическому составу приближается к присадочному, при этом отпадает необходимость в наложении второго слоя.

Исходя из изложенного, выбор оборудования для наплавки, режимов и технологии должен проводиться из условия обеспечения минимальной глубины проплавления основного металла и заданной величины наплавленного слоя.

Высота наплавленного слоя ha складывается из величины износа йи, толщины дефектного слоя h с и высоты неровностей ha.

На практике величина дефектного слоя принимается равной 1,5—2,0 мм, высота неровностей — 1,0—1,5 мм:

При толщине наплавленного слоя больше 5 мм наплавку желательно вести в два слоя для уменьшения глубины проплавления.

Выбор режимов наплавки зависит от толщины наплавленного слоя.

Выбор наплавочных материалов производится исходя из требований, предъявляемых к металлу трущихся поверхностей в зависимости от вида изнашивания. Например, для условий абразивного изнашивания требуется высокая твердость наплавленного металла, которая обеспечивается использованием наплавочных материалов с повышенным содержанием углерода, хрома, марганца, вольфрама.

АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СВАРКИ

Качество — это степень удовлетворения заказчика свойствами изделия или предоставленными ему услугами. Качество — понятие многогранное. Нельзя сказать по какому-то одному частному показателю о качестве в целом. Качество сварки определяется уровнем дефектов при сварке, зависит от особенностей протекания технологического процесса и включает в себя ряд единичных показателей (рис. 2. 54):

-структуру, твердость и другие механические показатели сварного шва;

-наличие в сварном шве внутренних дефектов (поры, трещины, шлаковые включения и т.д.);

-геометрические размеры шва;

-коробления и структурных изменений в свариваемых деталях;

-свойств переходной зоны (наличие трещин, крупнозернистости, закалочных явлений);

-усталостную прочность и долговечность;

-коррозийную стойкость сварного шва;

Качество сварки зависит от многих технологических факторов: сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы, защитные газы), режимы сварки (сила тока, напряжение), материалы свариваемых деталей и качество их подготовки перед сваркой, профессионально-личностный уровень сварщика (квалификация, отношение к работе, дисциплина труда), условия труда, охрана труда и т.д.

Контроль может и должен быть предварительным (контроль электродов, флюсов, оборудования, режимов работы и т.д.) и окончательным (оценка качества сварного шва). Первый вид контроля является основой для высокого качества сварки, т.к. создает предпосылки для качественного выполнения работ, а второй, фиксирует достигнутые результаты технологического процесса.

Контролерами являются все участники технологического процесса:

инженеры-механики ОГМ — контролирует состояние оборудования;

инженеры-технологи ОГТ — контролирует выполнение технологического процесса;

работники ОТК — контролирует все стадии технологического процесса и выполняют заключительный контроль;

Дефекты приводят к уменьшению прочности сварного шва, к нарушению герметичности соединения и к снижению эксплуатационной надежности конструкции.

Дефекты могут быть:

-явными (непровары, пережоги,…) и скрытыми (внутренние трещины и поры, структурные изменения,…);

-исправимыми и неисправимыми.

Простейшие испытания сварных швов на герметичность проводятся гидравлическими и пневматическими методами, а так же с помощью керосиновой пробы.

При гидравлических испытаниях систем отопления, водопровода создается давление в 1,5 раза превышающее рабочее давление и проводится выдержка в течение и 5 минут. При наличии утечек воды или отпотевании отдельных участков производится устранение дефекта (вырубка и проварка).

При пневматических испытаниях сосуд опускают в воду или смачивают швы мыльной пеной и создают в нем избыточное давление, а по наличию газовых пузырьков в воде (пене) судят о наличии дефектов. Эффективна проверка керосином сосудов, работающие при низких давлениях. Одну сторону шва закрашивают мелом, а вторую смачивают керосином. Появление темных керосиновых пятен на меловом покрытии говорит о наличии трещин.

Контроль сварных швов.

Швы подготавливают к контролю отбивая шлак и зачищая их на расстоянии 20 мм в каждую сторону от шва. Шлак отбивают молоточком. Швы зачищают щеткой по металлу.

Чтобы убрать поры их срезают и проваривают заново. Непровар или прожог исправляют, повторно проваривая шов. Кратеры и подрезы устраняют, зачищая их, и заваривают заново. Наплывы удаляют, срезая их.

ЭКОНОМИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

Для наплавки 1 м шва мне понадобилось:

— электроэнергия 20 кВт, стоимостью 1.70 руб. за киловатт, на 34 рубля

— электроды в количестве 42 шт., стоимостью 110 руб.

— затрачено времени 1 час 30 минут

Для наплавки 1 м шва я израсходовал 144 рубля.

Источник