Чем вызвана необходимость контроля и регулирования положения тисков по росту работающего ответ

Роль и место слесарных работ в промышленном производстве

ВВЕДЕНИЕ В ПРОФЕССИЮ

С развитием техники и технологии производства ручная обра­ботка материала была заменена машинной. Вначале обслужива­ние машин осуществлялось людьми, а затем оно стало автомати­зированным.

На современном этапе управление работой машин производит­ся с помощью компьютеров, действующих по заранее заданной программе, способных самостоятельно переналаживать их при из­менении условий работы.

Однако профессия «слесарь» не потеряла своего значения, так как и в настоящее время высоко ценится ручное мастерство.

Итак, слесарное дело – это ремесло, состоящее в умении обрабатывать металл в холодном состоянии при помощи ручных слесарных инструментов (молотка, зубила, напильника, ножовки и др.). Целью слесарного дела является ручное изготовление различных деталей, выполнение ремонтных и монтажных работ.

Профессия «слесарь» на современном машиностроительном предприятии — одна из наиболее распространенных. К рабочим этой профессии относятся слесари механосборочных работ, сле­сари-ремонтники и слесари-инструментальщики. Несмотря на су­щественные различия в характере выполняемых ими работ, их объе­диняет необходимость овладения навыками выполнения основных операций слесарной обработки.

К таким операциям относятся:

• подготовительные (плоскостная и пространственная размет­ка, рубка, правка, гибка, резка металла);

• операции размерной обработки, позволяющие получить за­данные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности (опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы);

• пригоночные, обеспечивающие высокую точность и малую шероховатость поверхностей сопрягаемых деталей (шабрение, при­тирка, доводка).

Все эти операции могут выполняться вручную или с примене­нием механизированных инструментов.

Помимо этого при современном уровне развития производства слесарь должен владеть навыками выполнения несложных работ на металлорежущих станках (токарно-винторезные, консольно-фрезерные, плоскошлифовальные и поперечно-строгальные), что позволяет исключить утомительную ручную обработку заготовок, облегчить и повысить качество выполнения работ.

Изучению процесса выполнения типовых технологических опе­раций слесарной обработки и посвящён данный курс.

Слесарь – это работник, выполняющий обработку металлов в холодном состоянии, сборку, монтаж, демонтаж и ремонт всевозможного рода оборудования, машин, механизмов и устройств при помощи ручного слесарного инструмента, простейших вспомогательных средств и оборудования (электрический и пневматический инструмент, простейшие станки для резки, сверления, сварки, гибки, запрессовки и т. д.).

Процесс обработки или сборки (применительно к слесарным работам) состоит из отдельных операций, строго определенных разработанным технологическим процессом и выполняемых в заданной последовательности.

Под операцией понимается законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Отдельные операции отличаются характером и объемом выполняемых работ, используемым инструментом, приспособлением и оборудованием.

При выполнении слесарных работ операции подразделяются на следующие виды: подготовительные (связанные с подготовкой к работе), основные технологические (связанные с обработкой, сборкой или ремонтом), вспомогательные (демонтажные и монтажные).

К подготовительным операциям относятся: ознакомление с технической и технологической документацией, подбор соответствующего материала, подготовка рабочего места и инструментов, необходимых для выполнения операции.

Основными операциями являются: отрезка заготовки, резание, отпиливание, сверление, развертывание, нарезание резьбы, шабрение, шлифование, притирка и полирование.

К вспомогательным операциям относятся: разметка, кернение, измерение, закрепление обрабатываемой детали в приспособлении или слесарных тисках, правка, гибка материала, клепка, туширование, пайка, склеивание, лужение, сварка, пластическая и тепловая обработки.

К операциям при демонтаже относятся все операции, связанные с разборкой (с помощью ручного или механизированного инструмента) машины на комплекты, сборочные единицы и детали.

В монтажные операции входят сборка деталей, сборочных единиц, комплектов, агрегатов и сборка из них машин или механизмов. Кроме сборочных работ монтажные операции включают контроль соответствия основных монтажных размеров технической документации и требованиям технического контроля, в отдельных случаях – изготовление и подгонку деталей. К монтажным операциям относится также регулировка собранных сборочных единиц, комплектов и агрегатов, а также всей машины в целом.

Рабочее место слесаря

Техническое оснащение рабочего места

Под рабочим местом понимается часть производственной пло­щади цеха, участка или мастерской, которая закрепляется за опре­деленным работником или работниками в случае посменной рабо­ты конкретного производства. Рабочее место предназначено для выполнения работ определенного вида и должно быть оснащено оборудованием, приспособлениями, инструментами и материала­ми, необходимыми для их проведения. Основным оборудованием рабочего места слесаря является, как правило, одноместный верстак с установленными на нем тисками (рис. 1.1). Слесарный верстак должен быть прочным и устойчивым, его высота должна соответствовать росту работника. Если высота тисков не соответствует росту работника, их регулируют винтом подъема и опускания 1 или на полу укладывают деревянную решет­ку, которая должна плотно прилегать к полу и не скользить. Для за­щиты работников от возможного травматизма при выполнении опе­раций, связанных с образованием стружки, на верстак устанавлива­ют сменный защитный экран 5 из сетки или органического стекла.

Наибольшее распространение при вы­полнении слесарных работ получили сле­сарные тиски следующих типов: стуло­вые, параллельные (поворотные и непо­воротные) и быстродействующие пневма­тические тиски.

Стуловые тиски (рис. 1.2) имеют весь­ма ограниченную область применения. Они предназначены для выполнения тя­желых работ, связанных с большими удар­ными нагрузками, например, рубка, гиб­ка, клепка.

Источник

Совершенствование труда слесаря

А. Рациональные формы рукояток инструмента
1. Ручной инструмент должен соответствовать особенностям анатомической формы руки человека. В противном случае в ходе работы будут страдать межпальцевые бугорки, снабженные тонкими нервными окончаниями, и ямка ладони (наименее мускулистая ее часть). На межпальцевых бугорках могут появиться потертости, нарывы, мозоли (рис. 2, в).

Рис. 2. Рациональная организация рабочего места слесаря:
а — слесарный верстак: 1 — винт подъема, 2 — каркас, 3 — труба, 4 — сетка, 5 — полочка, 6 — планшет, 7 — рамка, 8 — маховичок; б — расположение инструментов на рабочем месте, в — наиболее уязвимые части ладони, г — наиболее сильные и упругие мускулы ладони, д — рациональная форма рукоятки

2. Нужно применять рукоятки такой формы, которая позволяла бы соприкасаться мышцам большого пальца и бугорку с рукояткой (рис. 2, г). Эти выступы на ладони имеют не только сильные мускулы, но и упругую жировую ткань, которая смягчает вибрацию и удары.

3. Рациональной формой рукояток может быть: круглая, треугольной усеченной призмы с закругленной поверхностью и пр. (рис. 2, д).

Б. Выбор высоты тисков по росту работающего
1. Производительность труда учащегося зависит от высоты установки тисков. Неправильная установка тисков тормозит формирование умений, снижает производительность труда, увеличивает утомляемость.

2. Зависимость производительности труда показана на рис. 3, а. Наиболее удобная высота тисков при опиливании 102 см над полом (при росте учащегося 168 см). Отступление от нее приводит к уменьшению количества снимаемого с заготовки металла и быстрому утомлению работающего.

3. При низком расположении тисков (рис. 3, б) предплечье образует с плечом тупой угол; мышцы предплечья сильно напрягаются, движение затрудняется, равномерность нажима правой и левой рук нарушается, спина сгибается. При согнутой спине положение учащегося неустойчиво, стремясь сохранить равновесие, учащийся наклоняется и усиливает нажим левой рукой, что вызывает «завал» левого края детали.

4. При высоком расположении тисков (рис. 3, в) предплечье и плечо образуют острый угол: условия работы еще хуже, так как передача усилия резания от плеча к инструменту требует особого напряжения, что часто бывает не под силу учащемуся. Усилие передается больше правой рукой, что приводит к «завалам» правого края.

Рис. 3. Выбор высоты тисков по росту работающего:
а — наиболее удобная высота тисков, б — низкое расположение тисков, в — высокое расположение тисков

В. Установка высоты тисков по росту
1. При параллельных тисках согнутую в локте левую руку ставят на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка (рис. 4, а).

2. При стуловых, тисках согнутая в локте левая рука, поставленная на губки тисков, касается подбородка согнутыми в кулак пальцами (рис. 4, б).

3. Угол (между плечом и предплечьем) при работе напильником, ножовкой должен составлять 90° (рис. 4, в).

Рис. 4. Установка тисков по росту:
а — параллельные тиски, б — стуловые тиски, в — для опиливания

Источник

§ 1. Организация рабочего места слесаря

Рабочим местом называется часть производственной площади цеха или мастерской, закрепленная за данным рабочим или бригадой рабочих и оснащенная оборудованием, приспособлениями, инструментом и материалами, необходимыми для выполнения определенного производственного задания.

Обеспечение высокой производительности труда в значительной мере зависит от правильной организации рабочего места.

Организация рабочего места является важнейшим звеном организации труда. Правильный выбор и размещение оборудования, инструментов и материалов создают наиболее благоприятные условия работы.

Правильно организованным считается такое рабочее место, на котором при наименьшей затрате сил и средств благодаря рациональной и культурной организации труда достигаются наивысшая производительность, высокое качество продукции и обеспечиваются безопасные условия работы.

Площадь рабочего места должна определяться, исходя из необходимости размещения всех составляющих рабочее место слесаря элементов (верстак, стеллажи для хранения заготовок, деталей и т. д.) и выделения места (площади) для постоянной позиции рабочего и его передвижения в процессе работы.

Конкретно величина площади рабочего места слесаря определяется: характером выполняемых работ, габаритами и количеством основного оборудования и вспомогательной оснастки, а. также формами организации труда и производства.

При организации рабочего места необходимо создать такую обстановку на самом рабочем месте, чтобы рабочий имел возможность, не сходя со своего постоянного места у верстака и не меняя при этом положения (позы) корпуса, взять или положить на место нужный ему инструмент, заготовку, деталь и т. д. одним движением рук.

Во время работы на рабочем месте должны находиться только те предметы, которые необходимы для выполнения данного задания.

Инструмент и заготовки должны располагаться на рабочем месте на строго закрепленных за ними местах. При этом те предметы, которыми рабочий пользуется чаше, следует класть ближе, на площади, ограниченной дугами радиусом 350 мм, т. е. в пределах досягаемости при движении свободно вытянутых рук (рис. 32). Предметы, которыми рабочий пользуется реже, класть дальше, но не далее чем в пределах площади, ограниченной дугами, образованными радиусом 550 мм, т. е. в пределах досягаемости при движении свободно вытянутых рук при небольшом наклоне корпуса вперед по направлению к верстаку.

Рис. 32. Расположение инструмента на слесарном верстаке

Режущий или ударный инструмент, который берут правой рукой, кладут с правой стороны; тот, который берут левой рукой — с левой стороны.

Приспособления, материалы и готовые детали нужно располагать в специальных ящиках (таре), находящихся на отведенных для них местах.

Измерительные инструменты должны храниться в специальных футлярах или же деревянных коробках.

Режущие инструменты (напильники, метчики, сверла, развертки и др.) следует предохранять от ударов и загрязнения и хранить на деревянных подставках (планшетах).

После окончания работы весь инструмент и приспособления, применяемые при работе, необходимо очистить от грязи и масла и протереть. Поверхность верстака очистить щеткой от стружки и мусора.

Рабочее место слесаря может быть организовано по-разному, в зависимости от характера производственного задания. Однако большинство рабочих мест оборудуется слесарным верстаком, на котором устанавливают тиски и раскладывают необходимые в процессе работы инструменты, приспособления, материалы; на специальных планшетах размещают документацию — технологические карты, чертежи и т. д.

Расстояние между отдельными рабочими местами, а также проходы между слесарными верстаками устанавливаются (1,5—1,6 м) в зависимости от технических и технологических требований и условий техники безопасности.

Рабочие места должны иметь хорошее индивидуальное освещение. Свет должен падать на обрабатываемый предмет, а не лицо рабочего. Желательно, чтобы свет был рассеянным и не создавал бликов, мешающих работать.

Слесарный верстак представляет собой специальный стол, на котором выполняются слесарные работы. Он должен быть прочным, устойчивым. Каркас верстака сварной конструкции из чугунных или стальных труб, стального профиля (уголка). Крышку (столешницу) верстаков изготовляют из досок толщиной 50—60 мм (из твердых пород дерева).

Столешницу, в зависимости от характера выполняемых на ней работ, покрывают листовым железом толщиной 1—2 мм. В качестве покрытия используют также линолеум, листы из алюминиевых сплавов или фанеру. Спереди и с боков столешницы устанавливают бортики, чтобы с нее не скатывались детали.

Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики (не менее двух), разделенные на ряд ячеек для хранения инструментов, мелких деталей и документации.

Слесарные верстаки бывают одноместные и многоместные.

Одноместные слесарные верстаки имеют длину 1200—1500 мм, ширину 700—800 мм, высоту 800—900 мм, а многоместные — длину от 2800 до 3500 мм (в зависимости от числа работающих); ширину ту же, что и у одноместных верстаков.

Многоместные слесарные верстаки имеют существенный недостаток: когда один рабочий выполняет точные работы (разметку, опиливание, шабрение), а другой в это время производит рубку или клепку, то в результате вибрации верстака нарушается точность работ, выполняемых первым рабочим.

Тиски на верстаке устанавливают на определенной высоте в соответствии с ростом работающего (рис. 33, а). При выборе высоты, на которую должны быть установлены параллельные тиски, нужно локоть руки поставить на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка (рис. 33, б).

Рис. 33. Установка тисков по высоте:
а — при опиловке, б — при работе иа параллельных тисках, в — при рубке в стуловых тисках

Стуловые тиски должны устанавливаться на такую высоту, чтобы поставленная локтем на их губки рука касалась подбородка согнутыми в кулак пальцами (рис. 33, в).

При малом росте рабочего следует использовать специальные подставки (решетки) под ноги.

Слесарный верстак (рис. 34), применяемый на заводах, состоит из металлического каркаса 1 и верстачной доски (столешницы) 2, защитного экрана (металлическая сетка с очень мелкими отверстиями или стекло — плексиглаз) 4.

Рис. 34. Одноместный слесарный верстак

На верстаке располагаются слесарные тиски 3, планшет для размещения чертежей 5, индивидуальное освещение 6, кронштейн с полочкой для измерительного инструмента 7, планшет для рабочего инструмента 8.

Под столешницей имеются четыре ящика 9 с отделениями Для хранения инструмента и две полки для хранения деталей и заготовок 10. К ножке верстака крепится откидное сиденье 11.

Широкое применение в мастерских профессионально-технических училищ получил верстак, исключающий применение подставок и допускающий регулирование подъема тисков на нужную высоту (рис. 35). К каркасу 2 этого верстака прочно закреплена толстостенная труба 3, внутрь которой свободно входит стальной хвостовик. Тиски поднимаются вращением винта 1, соединенного с хвостовиком.

Рис. 35. Слесарный верстак с регулируемыми по высоте тисками:
1 — виит подъема. 2 — каркас, 3 — труба, 4 — сетка, 5 — полочка, 6 — планшет. 7 — рамка

Верстак снабжен защитной металлической сеткой 4 высотой 1 м с ячейками не более 3 мм или прозрачного плексиглаза, полочкой 5 для измерительного инструмента, планшетами 6 для рабочего инструмента, которые вместе с инструментом укладываются в ящик. У верстака вместо бортиков имеется рамка 7 из алюминиевого уголка.

Для работы механизированным инструментом к верстаку подводится силовая электрическая линия и магистраль сжатого воздуха.

Для выполнения слесарных работ непосредственно у машин широко применяют передвижные верстаки, передвигающиеся на роликах.

Когда слесарю приходится перемещаться по фронту работы, он пользуется переносными инструментальными ящиками с набором слесарного инструмента (рис. 36, с) или инструментальными сумками (рис. 36,б).

Рис. 36. Переносный ящик с набором инструмента (а),
инструментальная сумка (б)

Слесарные тиски. Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособления для удержания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют стуловые, параллельные и ручные тиски.

Стуловые тиски свое название получили от способа закрепления их на деревянном основании в виде стула, в дальнейшем они были приспособлены для закрепления на верстаках.

Стуловые тиски (рис. 37) изготовляются из кованой стали. На рабочую часть губок наваривается слой инструментальной стали марки У8А или же привертываются закаленные пластины из этой же стали, что обеспечивает их высокую прочность. Внутренняя рабочая поверхность имеет насечку, способствующую более прочному закреплению детали в тисках. Эти тиски не пригодны для точных работ и применяются в кузнечных цехах и при выполнении таких работ, как рубка, клепка, гибка и пр.

Рис. 37. Стуловые тиски

Стуловые тиски (ГОСТ 7225—54) имеют ширину губок 100, 130, 150, 180 мм, наибольшее раскрытие губок 90, 130, 150 и 180 мм.

Стуловые тиски состоят из подвижной 4 и неподвижной 3 губок. На конце неподвижной части находится лапа 1 для крепления тисков к столу, а ее удлиненный стержень 8 заделывают в деревянное основание и зажимают скобой. Губки сдвигаются вращением рукоятки 6 винта 5, имеющего прямоугольную резьбу, а раздвигаются с помощью плоской пружины 7 при вывинчивании из втулки гайки 2 винта 5.

Преимуществами стуловых тисков являются простота конструкции и высокая прочность.

В настоящее время стуловые тиски применяются редко, только для выполнения грубых работ.

Параллельные тиски по устройству разделяются на поворотные и неповоротные, губки у этих тисков перемещаются параллельно одна другой.

Поворот ные параллельные тиски (рис. 38, а) могут поворачиваться на любой угол. Они состоят из основания 4„ неподвижной 8 и подвижной 6 губок. Неподвижный круг 1 крепится к верстаку.

Рис. 38. Парсллельные тиски:
а — поворотные, б — неповоротные, 1 — неподвижный круг, 2, 5 — рукоятки, 3 — поворотная плита, 4 — основание, 6 — подвижная губка, 7 — накладные губки (закрепленные пластины с насечкой), 8 — неподвижная губка, 9 — гайка,10 — ходовой винт, 11 — Т-образный круговой паз

Перемещается подвижная губка вращением ходового винта 10, входящего в неподвижно закрепленную гайку 9 при повороте рукоятки 5. Основание устанавливается на поворотной плите 3 и соединяется с ней осью. В Т-образный круговой паз 11 входит болт. Поворотом рукоятки 2 можно освободить этот болт и повернуть тиски в требуемое положение.

Тиски изготовляют из серного чугуна. Для увеличения срока службы к рабочим частям губок двумя винтами привинчиваются из стали У8 закаленные пластины — накладные губки 7, на поверхности которых нанесена крестообразная насечка.

Тиски должны иметь нагубники из мягкого металла. Нагубники надевают на губки тогда, когда в тисках зажимают уже обработанную деталь. Без нагубников разрешается зажимать только те детали или заготовки, поверхности которых будут в дальнейшем подвергаться станочной или ручной обработке.

К верстаку тиски прикрепляют болтами, проходящими через отверстия в плите (основания) тисков.

Поворотные параллельные тиски по ГОСТ 4045—57 изготовляют с шириной губок 80 и 140 мм и наибольшим раскрытием (разводом) их 95 и 180 мм.

У неповоротных параллельных тисков (рис. 38, б) основание закрепляется непосредственно на крышке верстака болтами, проходящими через отверстия в основании тисков или в неподвижной губке.

Неповоротные тиски по ГОСТ 4045—57 изготовляют с наибольшим раскрытием губок 45, 65, 95, 180 мм и шириной их 60, 80, 100 и 140 мм.

Несмотря на достоинства параллельных тисков, обеспечивающих прочное крепление их к верстаку, они имеют существенный недостаток, заключающийся в малой прочности губок. Поэтому для тяжелых работ эти тиски не пригодны.

Пневматические тиски обеспечивают быстрый и надежный зажим деталей с постоянным усилием без применения физической силы. Время зажима составляет 2—3 сек. Усилие зажима на губках тисков достигает 3000 кГ.

Пневматические тиски с диафрагменным зажимом (рис. 39) состоят из основания 1, поворотной части 2, закрепляемой в нужном положении болтами 3, подвижной губки 4, помещенной в пазе поворотной части 2, и неподвижной губки 5, скрепленной с этой поворотной частью.

Рис. 39. Пневматические слесарные тиски

Внутри поворотной части 2 перемещается каретка 6, соединенная регулировочным винтом 7 с подвижной губкой 4. Регулировочный винт позволяет менять расстояние между обеими губками тисков. В том случае, когда воздух не поступает в тиски, их губки находятся в крайнем раздвинутом положении под действием пружины 8. Когда же сжатый воздух под давлением 5—6 aтм поступает в камеру тисков, шток 9 опускается и поворачивает находящийся в каретке рычаг 10, который нажимает на каретку своим коротким плечом через толкатель 11 и тянет подвижную губку, зажимающую деталь. Воздушная камера этих тисков образуется стенками основания 1 и резиновой диафрагмой 12. Воздух через диафрагму давит на опорное кольцо 13 штока и создает рабочее усилие.

Специальные тиски (рис. 40) находят широкое применение благодаря удобству и точности крепления. В этих тисках зажимают поршни, а также различные короткие цилиндрические детали диаметром от 80 до 165 мм.

Рис. 40. Специальные тиски

Ручные слесарные тиски применяются для закрепления деталей или заготовок небольших размеров при опиливании или сверлении, которые неудобно или опасно держать руками.

По ГОСТ 7226—54 ручные тиски изготовляют двух типов: тиски с пружиной и шарнирным соединением с шириной губок 36; 40 и 45 мм и наибольшим раскрытием губок — 29; 30 и 40 мм (рис. 41, а) и для мелких работ с шириной губок 6; 10 и 15 мм (рис. 41, б).

Рис. 41. Ручные тиски:
а — с пружиной, б — для мелких работ, в — угловые

При работе ручные тиски держат в руке или же их неподвижную губку зажимают

Источник

Зачет № 1

Контрольные вопросы

ВЫВОД

Итак, «успевает тот, кто никуда не торопится». Именно этой поговорки следует придерживаться, когда вы занимаетесь шабрением. Перед началом работы нужно уточнить цель этой самой работы, затем отобрать все необходимые инструменты и приспособления, которые пригодятся вам в процессе работы.

Но всегда нужно помнить, что чем совершеннее тот или иной инструмент, тем качественнее можно выполнить работу.

Студент должен знать: назначение и способы выполнения операций при шабрении плоских и криволинейных поверхностей, внутренних углов; способы контроля; инструменты и приспособления; техническое оснащение; возможные виды и причины появления брака; организацию и правила содержания рабочего места; основы промышленной санитарии.

Студент должен уметь: в правильной последовательности выполнять все операции при шабрении; проверять качество шабрения; пользоваться поверочными инструментами; затачивать инструмент; правильно организовывать рабочее место; соблюдать правила техники безопасности; устранять дефекты, возникающие при шабрении.

1. В чем сущность процесса шабрения и достижимая точность?

2. Какие имеются конструкции шаберов?

3. В чем особенность заточки шаберов?

4. Какой поверочный инструмент применяется для контроля качества шабрения?

5. Почему режущую кромку шабера для чистового шабрения следует затачивать и заправлять с меньшей

кривизной, чем у шабера для чернового шабрения?

6. Почему для шабрения вкладышей подшипников скольжения наиболее целесообразным является

7. Чем вызвана необходимость использования приспособлений при шабрении?

8. Почему механизация шабрения является более предпочтительной по сравнению с другими способами

9. Почему при замене ручного шабрения альтернативными методами обработки используются высокие

скорости резания при малых подачах и глубинах резания?

99

Контрольные вопросы для подготовки к зачету:

1. Перечислите основные слесарные операции.

2. Какие слесарные тиски применяются в учебных мастерских?

3. Что относится к слесарно-монтажному инструменту?

4. Какие правила необходимо соблюдать для сохранения здоровья?

5. Перечислите правила содержания рабочего места.

6. Перечислите правила выполнения слесарных работ электроинструментом.

7. Какое воздействие оказывает электрический ток на организм человека?

8. Почему необходимо контролировать и регулировать положение тисков по росту работающего?

9. Как ведется подготовка квалифицированных рабочих?

10. Какие приспособления, помимо тисков, применяются для зажима изделий?

11. Перечислите основные правила безопасности при выполнении слесарных работ.

12. Для чего служит плоскостная разметка?

13. В каких случаях применяют разметку по шаблону?

14. Для чего размечаемую поверхность окрашивают?

15. В какой последовательности нужно наносить разметочные линии?

16. Почему точность измерительного инструмента должна быть выше, чем точность изготовления

детали, которая этим инструментом проверяется?

17. От чего зависит выбор положения заготовки при разметке?

18. Что следует проверить при измерении штангенциркулем?

19. Как установить на разметочной плите заготовку с обработанной поверхностью и заготовку не

имеющую такой поверхности?

20. Какую точность можно получить при обычных методах разметки?

21. Из каких материалов изготавливают чертилки, циркули, кернеры?

22. Как определить годность заготовки?

23. Перечислите правила техники безопасности при разметке.

24. Какие встречаются дефекты при выполнении разметки?

25. В каких случаях и, с какой целью перед началом рубки на кромках деталей выполняют фаски?

26. Для чего служит рубка металла?

27. От чего зависит сила удара молотка?

28. Какие встречаются дефекты при рубке металла и как их устранить?

29. Какие правила по технике безопасности необходимо соблюдать при рубке металла?

30. Чем вызвана необходимость использования рукавиц при резании металла ножницами?

32. Зачем нужна смазка зубьев ножовочного полотна при работе?

33. На каком расстоянии от края губок тисков или прижима должна быть линия разметки при резке

трубы ножовкой или труборезом?

34. Какие встречаются дефекты при резании металла?

35. Какие правила по технике безопасности необходимо соблюдать при резке металла?

37. Какие имеются типы молотков? Применение их.

38. Как правильно держать молоток и зубило?

39. Лист толщиной 3мм необходимо разрубить пополам, как это сделать?

40. Для чего предназначена правка металла?

41. Почему при правке металлов рекомендуют применять молоток с круглым, а не квадратным бойком?

42. Почему при правке мягких материалов и тонких листов рекомендуется использовать прокладки?

43. В какой последовательности правят стальные прутки и полосы?

44. Какие инструменты и приспособления применяются при правке металла?

45. В каких случаях необходимо применять способ правки растяжением?

46. Сколько точек должно касаться правильной плиты при правке полосового металла?

100

47. В каких случаях применяют правку изгибом?

48. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при правке металла?

49. Как выпрямить погнутый алюминиевый лист толщиной 0,3мм?

50. Почему расчет длины заготовки для последующей гибки производят по нейтральной линии?

51. Почему при использовании наполнителя при гибки труб не происходят деформации?

52. В каких случаях и почему при гибки используют молотки с мягкими вставками?

53. Что учитывается при выборе ударного инструмента для гибки?

54. Почему при использовании специальных гибочных приспособлений при гибки труб не требуется

55. Какие явления возникают при гибки?

56. Какие способы гибки труб, применяют на практике?

57. Какие встречаются дефекты при гибки металла и как их устранить?

58. Какие инструменты и приспособления используются при гибки металла и для чего они служат?

59. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при гибки металла?

60. Какие параметры обрабатываемой заготовки необходимо учитывать при выборе напильника для

61. В чем сущность балансировки напильника при обработке плоских широких поверхностей?

62. Как обеспечить повышение качества обработанной поверхности при чистовой обработке?

63. Как зависит качество обработанной поверхности от номера насечки напильника?

64. Как выбрать напильник для обработки вогнутых поверхностей?

65. Почему рабочая поверхность напильника не должна быть замасленной?

66. Почему движение напильника должно быть горизонтальным?

67. Какие встречаются дефекты при опиливании металла и как их устранить?

68. Какие имеются насечки у напильников, их достоинства и недостатки?

69. Как обеспечить параллельность двух плоскостей?

70. Как можно обеспечить плоскостность при обработке напильником?

71. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при опиливании металла?

72. Почему при выполнении притирки необходимо применять смазку?

73. От чего зависит выбор абразивного материала при притирке?

74. Как делятся абразивные порошки на твердые и мягкие?

75. Сколько существует сортов пасты ГОИ?

76. Как следует подготавливать изделие к притирке?

77. В чем сущность операций притирки?

78. Перечислите инструменты и приспособления применяемые при притирке деталей?

79. Какие могут встретится дефекты при притирке деталей и как их устранить?

80. В какой последовательности выполняется притирка металлических поверхностей?

81. В какой последовательности выполняется притирка пробковых кранов?

82. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при притирке деталей?

83. От чего зависят различные формы и углы заточки режущей части сверла?

84. От чего зависит износ режущего стержневого инструмента для обработки отверстий?

85. От чего зависит скорость резания при обработке отверстия?

86. Какое оборудование применяется при сверлении?

87. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении ручной дрелью?

88. В какой последовательности выполняют заточку сверла?

89. Как уменьшить трение при сверлении?

90. Какие виды сверл применяются в слесарном деле?

91. Какие могут встретится дефекты и как их устранить при обработке отверстий?

92. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении электрической дрелью?

93. Как определить годность заготовки?

94. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении деталей?

95. В чем сущность процесса зенкерования, достижимая точность и чистота?

101

96. От чего зависит износ режущего стержневого инструмента для обработки отверстий?

97. От чего зависит скорость резания при обработке отверстия?

98. Какое оборудование применяется при зенкеровании?

99. Какой инструмент применяется для местного увеличения размеров отверстия, обработки площадок?

100. Какие вы знаете виды разверток? Их основные элементы.

101. Чем отличаются машинные развертки от ручных?

102. Какие могут встретится дефекты и как их устранить при обработке отверстий?

103. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при зенкеровании отверстий?

104. Какие существуют виды резьбы и их назначение?

105. Какой инструмент применяется для местного увеличения размеров отверстия, обработки

106. От чего зависит скорость резания при обработке отверстия?

107. В какой последовательности нарезается внутренняя резьба вручную?

108. Какие существуют основные элементы и виды круглых плашек?

109. В каких случаях применяют комплекты из двух и трех метчиков?

110. Что является причиной срыва резьбы при нарезании резьбы?

111. Какие могут встретится дефекты и как их устранить при обработке резьбовых поверхностей?

112. Какие существуют отличительные особенности дюймовых резьб?

113. Какие виды брака возможны при работе затупленными инструментами?

114. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при обработке резьбовых

115. Какие существуют виды резьбы и их назначение?

116. Какой инструмент применяется для местного увеличения размеров отверстия, обработки

117. От чего зависит скорость резания при обработке отверстия?

118. В какой последовательности нарезается внутренняя резьба вручную?

119. Какие существуют основные элементы и виды круглых плашек?

120. В каких случаях применяют комплекты из двух и трех метчиков?

121. Что является причиной срыва резьбы при нарезании резьбы?

122. Какие могут встретится дефекты и как их устранить при обработке резьбовых поверхностей?

123. Какие существуют отличительные особенности дюймовых резьб?

124. Какие виды брака возможны при работе затупленными инструментами?

125. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при обработке резьбовых

126. Перечислите виды соединения деталей и в чем сущность процесса клепки?

127. Почему заклепки следует изготовлять из пластичных материалов?

128. Охарактеризовать основные инструменты, применяемые при клепке?

129. Почему материал склепываемых деталей и заклепки должен быть одинаковым?

130. Как определить длину стержня заклепки?

131. От чего зависит выбор марки мягкого припоя?

132. Какую роль выполняет флюс при паянии и от чего зависит выбор его состава?

133. Почему при припаивании пластин твердого сплава необходима обвязка соединяемых заготовок

134. Для чего перед началом лужения необходима механическая и химическая очистка заготовок?

135. Каковы основные правила безопасности при лужении?

136. От чего зависит выбор клея для выполнения клеевого соединения?

137. С какой целью выполняется зачистка и обезжиривание поверхностей, подлежащих склеиванию?

138. В чем особенность выполнения клеевых соединений труб?

139. Перечислите какие имеются заклепки, чем они характеризуются и в каких случаях применяются?

140. Перечислите особенности и порядок ручной клепки без подогрева?

141. Как подготовить изделие к паянию?

102

142. Перечислите возможные виды брака и технику безопасности при паянии?

143. Перечислите основные правила техники безопасности при ручной клепке?

144. В чем сущность процесса шабрения и достижимая точность?

145. Какие имеются конструкции шаберов?

146. В чем особенность заточки шаберов?

147. Какой поверочный инструмент применяется для контроля качества шабрения?

148. Почему режущую кромку шабера для чистового шабрения следует затачивать и заправлять с

меньшей кривизной, чем у шабера для чернового шабрения?

149. Почему для шабрения вкладышей подшипников скольжения наиболее целесообразным является

150. Чем вызвана необходимость использования приспособлений при шабрении?

151. Почему механизация шабрения является более предпочтительной по сравнению с другими

способами слесарной обработки?

152. Почему при замене ручного шабрения альтернативными методами обработки используются

высокие скорости резания при малых подачах и глубинах резания?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник