Как сделать дпк дома

Жидкое дерево – достоинства и применение материала

У жидкой древесины много преимуществ. Поговорим о том, из чего она состоит, где ее можно использовать, на что обращать внимание при покупке этого материала, а также как сделать его самостоятельно.

Разумеется, настоящее дерево не может быть жидким. Такое словосочетание обозначает древесно-полимерный композит (ДПК) – новый строительный материал, в состав которого входят следующие компоненты:

Причем самого дерева в ДПК может содержаться до 80 процентов. Причем это не свежесрубленный материал, а отходы от производства пиломатериалов. То есть при производстве ДПК фактически не пострадало ни одно дерево.

Прочность изделий из жидкой древесины иногда превышает даже показатели клееного бруса. Ведь в качестве связки в процессе изготовления выступают термопластичные полимеры, спекающие частички опилок и стружки в монолитную массу.

Прочность изделий из жидкой древесины иногда превышает даже показатели клееного бруса

Ну а самым интересным компонентом это сплава являются присадки-аддитивы. Именно они берегут древесную основу от грибка, плесени и влаги. Именно они окрашивают изделия в приятный «древесный» цвет. А еще аддитивы позволяют вспенить ДПК, в результате чего получается легкая, но прочная масса.

Для смешения всех компонентов производителям ДПК нужно лишь нагреть состав до разжижения и спровоцировать эффект совместной полимеризации. После чего горячая масса заливается в форму. А после остывания этой отливки, в процессе которого допускается принудительное охлаждение, мы получаем готовый продукт – древополимер.

У древополимера есть свойства природных и рукотворных материалов. Он выглядит и пахнет как дерево и не гниет, не реагирует на температурные колебания и не разрушается под действием ультрафиолета как пластик.

Из ДПК делают прекрасную основу для пола

Полученные из древопластика изделия нашли свое применение и в строительстве, и в дизайне. Из ДПК делают прекрасную основу для пола. Досками из жидкого дерева можно настелить даже открытую террасу. И они не будут коробиться или трескаться от холода и гнить от дождей или снега. А еще из древополимера можно отлить заготовки или детали для предметов меблировки. И они будут держать нагрузку лучше древесно-стружечных плит.

Кроме того, из ДПК делают элементы внешнего и внутреннего декора. Аддитивы не влияют на экологичность, полиэтилен использует даже пищевая промышленность, а дерево – это самый благоприятный вариант для здоровья человека из всех строительных материалов. Поэтому отделка из ДПК будет более уместна, чем пластиковые панели или виниловые обои. Хотя подобный вариант потребует хорошей вентиляции отделанного древопластиком помещения.

Вдобавок этот материал плохо горит и хорошо переносит соседство с кирпичом или бетоном. Там, где дерево начинает тянуть влагу и гнить, ДПК лежит и делает свое дело в течение 40-50 лет. Именно поэтому древопластик является очень перспективным отделочным материалом для внешних работ.

Словом, у натурального дерева есть только одно неоспоримое преимущество перед жидким аналогом – низкая стоимость. Доски и изделия из ДПК стоят немного дороже материалов из натуральной древесины. Однако с учетом того, что пиломатериалы с аналогичной долговечностью и прочностью можно получить только из ценных пород дерева, разница в цене выглядит не столь ошеломляющей, как казалось бы.

Сделать жидкое дерево своими руками может любой человек. Для этого нужно предпринять следующее:

Если состав получается слишком жидким – нужно добавить опилок. Если вы получили очень густую массу – долейте клея ПВА.

Правда по вышеприведенному рецепту у вас получится не полноценный древопластик, а его аналог. Но по структуре и базовым качествам самодельный материал практически не будет отличаться от фабричного. Его можно применять для заделывания отверстий, колов и прочих дефектов в настоящем ДПК, а также для отливки декоративных элементов, не несущих эксплуатационную нагрузку.

Сделать жидкое дерево своими руками может любой человек

При заделке дефектов самопальным ДПК применяется следующая технология: на место повреждения наносят клей ПВА и заполняют скол или отверстие полученной массой, используя резиновый шпатель для затирки швов в кафеле. После застывания остатки массы зашлифовываются мелкозернистой наждачкой и окрашиваются под цвет поверхности.

Для заливки самодельного ДПК в форму используют жидкий состав, напоминающий по консистенции раствор бетона. Причем для выдавливания пузырьков из отливки заполненная форма проходит вибростенд. После чего ее оставляют в покое до полного высыхания. Мелкие дефекты на поверхности отливки можно заполнить клеем или зашлифовать.

Осмотрите доску или другое изделие из жидкой древесины. Если на ее поверхности есть светлые точечки, то перед вами продукт сомнительного качества, поскольку такой дефект сигнализирует о некачественном помоле и замесе древесной муки. Под открытым небом такой продукт долго не проживет. Точечки начнут чернеть, притягивая гниль и влагу, спустя несколько лет эксплуатации.

Обратите внимание на фактуру изделия. Для отделки часто предпочитают брать гладкую, практически полированную поверхность. Для напольного покрытия гладкие доски нельзя использовать ни в коем случае, они очень травмоопасны. Лучше всего взять шероховатый вариант, даже с нанесенным рифлением.

Для производства ДПК используются отходы древесины лиственных пород

Если это возможно, узнайте состав древесной муки, используемой в производстве ДПК. Лучший вариант – отходы древесины лиственных пород. Такие материалы плохо горят. А вот смолянистые хвойные породы снизят пожарную безопасность вашего дома сразу на несколько пунктов.

Посмотрите на цвет изделия. Он должен быть равномерным. Пятна, светлые участки и прочие дефекты говорят о плохом замесе компонентов. Такая доска и выглядит плохо, и уступает в прочности даже обычной древесине, не говоря уже о качественном ДПК.

Узнайте, какие гарантийные обязательства предоставляются. Надежные производители дают гарантию на 20-25 лет. Если в спецификации к доске идет речь о 4-5 годах, то в составе такого древополимера есть явные просчеты. Постарайтесь отказаться от подобной покупки.

Если вы будете следовать этим советам, то приобретенные изделия из ДПК не разочаруют вас в течение 30-40 лет службы.

Источник

Жидкое дерево своими руками – создаем деревопластик дома

Необходимые инструменты

В этой статье мы расскажем, как можно сделать популярный строительный материал под названием жидкое дерево своими руками, а также опишем все его достоинства.

Уникальный композит – изготовление из вторсырья и недорогих добавок

Любой домашний умелец знает, что изделия из древесины боятся негативных воздействий разнообразных эксплуатационных факторов, что снижает срок их службы. При этом дерево любимо многими людьми и профессиональными строителями. Оно экологичное, великолепно выглядит, заряжает человека положительной энергией, обладает множеством других достоинств.

Изделие из жидкого дерева

По этим причинам специалисты достаточно долго пытались придумать заменитель натуральной древесины, который бы визуально и по физическим свойствам ничем не отличался от дерева, превосходя последнее по своему качеству и стойкости к влиянию природных явлений. Исследования завершились успехом. Современная химическая промышленность смогла создать уникальный материал – жидкое искусственное дерево. Оно буквально ворвалось на строительные рынки всего мира. Сейчас такое дерево продается под аббревиатурой ДПК (древесно-полимерный композит). Интересующий нас материал изготавливается из следующих компонентов:

Указанные компоненты смешивают в определенных пропорциях, сильно нагревают (до тех пор, пока состав не станет жидким), производят полимеризацию смеси, а затем подают ее в особые формы под высоким давлением и охлаждают. В результате всех этих действий получается композиция, которая обладает гибкостью и отличной коррозионной устойчивостью, упругостью и ударопрочностью. А главное – ДПК имеет волшебный аромат натуральной древесины, а также цвет и текстуру, идентичную настоящему дереву.

Достоинства деревопластика – натуральная древесина отдыхает!

Надеемся, что из нашего короткого обзора вы поняли, как производится жидкое дерево, и разобрались, что это такое. Описываемые древесно-полимерные изделия характеризуются рядом эксплуатационных преимуществ. Приводим основные из них далее:

Украшение из деревопластика

Важным достоинством деревопластика является и то, что он имеет вполне доступную стоимость. Достигается это за счет использования при производстве ДПК продуктов вторичной переработки (измельченная фанера, опилки, стружка). Недостатки в рассматриваемом нами материале найти сложно, но они есть. А как без этого? Минусов у деревопластика всего два. Во-первых, при его использовании в жилых комнатах необходимо обустраивать качественную вентиляцию. Во-вторых, ДПК не рекомендуется применять в случаях, когда в помещении одновременно и постоянно присутствует высокая влажность и повышенная температура воздуха.

Особые характеристики композита из древесины и пластика позволяют изготавливать из него различные строительные изделия. Этот материал идет на производство наружного сайдинга, садового паркета, гладкого, пустотелого, рифленого и сплошного декинга (иначе говоря – террасной доски). Из ДПК делают шикарные балюстрады, вычурные перила, надежные заборы, роскошные беседки и множество других конструкций. Деревопластик позволит вам роскошно обустроить интерьеры в жилом помещении и сделать свой загородный участок по-настоящему красивым.

Выбор древесно-пластиковых изделий – совершаем покупку разумно

Стоимость описываемого композита зависит от того, какой полимер используется для его изготовления. Если производитель делает ДПК из полиэтиленового сырья, цена на готовую продукцию будет минимальной. Но стоит заметить, что такие изделия не обладают стойкостью к ультрафиолету. А вот поливинилхлоридные полимеры придают деревопластику высокую стойкость к огню и УФ-лучам, а также делают его очень долговечным. Изделия из ДПК (в частности, декинг) принято делить на бесшовные и со швами. Первые монтируются без кляммеров, саморезов и других метизов. Такие доски просто-напросто сцепляются друг с другом, формируя прочную сплошную поверхность.

А вот для установки изделий со швами необходимо использовать пластиковый либо металлический крепеж (чаще всего в роли такового выступают кляммеры). ДПК-плиты или доски могут быть пустотелыми и полнотелыми. Для обустройства веранд частных домов лучше использовать изделия с пустотами. Они легкие, работать с ними самостоятельно очень просто. Полнотелый деревопластик, который способен выдерживать существенные нагрузки, больше подходит для укладки в общественных местах (набережные, летние рестораны и бары, корабельные палубы), где отмечается высокая проходимость людей.

При выборе досок из ДПК обращайте внимание на толщину их стенок (она должна быть не менее 4–5 мм), высоту ребер жесткости (чем они выше, тем более надежными в эксплуатации будут изделия) и их количество (чем больше ребер, тем прочнее получается конструкция).

Также следует разумно выбирать ширину композитных панелей и досок. Здесь нужно понимать один момент. Чем более широкие изделия вы купите, тем легче вам будет с ними работать, ведь для монтажа таких досок потребуется ощутимо меньше креплений. Еще несколько полезных советов для вас. Уточняйте у продавцов, из каких опилок изготавливался ДПК. Если для этих целей производитель использовал хвойную древесину, лучше поищите другой материал. Почему? По той причине, что композиты на хвойной основе считаются пожароопасными. Да и прочностные характеристики таких изделий оставляют желать лучшего. ДПК на базе отходов переработки лиственных деревьев лишены указанных недостатков.

В случаях, когда на композитных панелях (досках, плитах) хорошо видны светлые прожилки либо участки, эксплуатационная надежность изделий будет низкой. Вероятнее всего, производитель применял древесную муку невысокого качества, да, к тому же, плохо перемолотую. Такие панели, как правило, имеют малый показатель водостойкости. Использовать их на улице нельзя. О недостаточном качестве ДПК говорит и наличие на его поверхности неоднородного окраса (разводы, хорошо заметные переходы оттенков).

Реально ли сделать композитный материал самостоятельно?

А теперь самое интересное. При желании вы вполне можете в домашних условиях изготовить своими руками достойный аналог ДПК. Самодельный деревопластик производится из опилок и обычного ПВА-клея и используется для восстановления паркетной доски, ремонта ламината на полу, реставрации других деревянных покрытий. Также его можно применять для изготовления грубых настилов для полов в беседках и в помещениях вспомогательного назначения.

Кмпозитный материал из опилок и клея

ДПК делается своими руками по следующей схеме:

Источник

Жидкое дерево своими руками и особенности работы с древесно-полимерным композитом

Древесно-полимерный композит (ДПК) – это смесь двух основных материалов — различных древесных отходов и полимерного вяжущего, которое тоже зачастую состоит из отходов пластмасс.

Благодаря тому, что одним из компонентов является древесина, а другим — пусть и густая, но все же жидкость, — такие смеси нередко называют жидким деревом.

На предприятиях из ДПК изготавливают различные отделочные и конструкционные материалы, которые затем применяют не только в строительстве, но и в таких областях, как автостроение, самолетостроение и многих других.

Несмотря на то, что процесс промышленного производства этого материала требует термической обработки, древесно-полимерный композит можно делать и в домашних условиях, причем его характеристики не сильно уступят промышленным образцам.

Далее мы расскажем:

Из чего можно делать ДПК?

В домашних условиях приходится использовать материалы, которые можно купить в обычных или интернет магазинах, а также сделать самостоятельно.

На роль наполнителя хорошо подходят любые древесные отходы, однако чем крупней их размер, тем больше полимерного вяжущего придется использовать.

Более подробную информацию о древесных отходах вы найдете в этих статьях:

Кроме того, чем крупней наполнитель, тем сложней заполнить жидким деревом форму для заливки, поэтому для работы со смесями на основе крупных древесных отходов (опилки или стружка) приходится использовать дополнительное оборудование, такое, как прессы или вибростолы.

С другой стороны, более крупный наполнитель лучше армирует готовое изделие, благодаря чему оно получается более жестким и прочным.

В качестве полимерного вяжущего можно использовать различные вещества и материалы, обладающие разными свойствами, благодаря чему каждое из них лучше подходит для какой-то определенной ситуации.

Вот наиболее популярные полимерные наполнители:

Этот клей безопасен как в жидком, так и в застывшем состоянии, ведь он не выделяет ядовитых веществ и плохо горит даже в условиях пожара.

Клей обладает высокой адгезией к любым древесным отходам, а после застывания превращается в довольно прочный монолитный кусок.

Его можно купить в любом строительном или хозяйственном магазине, да и стоит он относительно недорого (40–160 рублей за 1 кг).

Если содержимое банки оказалось слишком густым, то ПВА можно развести обычной чистой водой. К недостаткам можно отнести плохую прозрачность застывшего клея, поэтому он подходит не для всех работ.

Акриловые клеи, краски и лаки

Эти материалы во многом идентичны ПВА. Они также безопасны в жидком состоянии, однако более горючи в застывшем. Все акриловые вяжущие легко обволакивают любые древесные отходы, а благодаря водной основе, проникают даже в верхний слой древесины.

Стоимость этих материалов сопоставима с ценой клея ПВА, поэтому их можно отнести к самым дешевым вяжущим.

Как и предыдущий клей, эти материалы после застывания обладают очень низкой прозрачностью, поэтому их можно использовать не для всех работ.

Цвет этих материалов, равно как и ПВА, можно менять водорастворимыми колерами, которые продают в любом строительном или хозяйственном магазине.

Эпоксидная смола

Эпоксидная смола (эпоксидка) – довольно сложный в использовании материал, ведь она состоит из собственно смолы и отвердителя. Кроме того, готовая смола – это густой гель, который сложно перемешивать с любым наполнителем, а разжижение с помощью нагрева резко сокращает время полимеризации.

Основным преимуществом эпоксидной смолы является красивый цвет и высокая прозрачность после застывания.

Кроме того, цвет смолы можно менять с помощью пасты от обычных ручек или масляных/нитроцеллюлозных красок. Стоимость ее довольно высока – 1 кг обойдется в 1,5–3 тысячи рублей.

Из-за высокой токсичности смолы и отвердителя работать с ними можно только в хорошо проветриваемых помещениях.

Бывают и водорастворимые эпоксидные смолы. Они проще в работе, а также заметно дешевле, но после застывания превращаются в непрозрачный материал. Кроме того, их проще сделать более жидкими и подвижными с помощью различных пластификаторов, что облегчает смешивание смолы с измельченными древесными отходами.

Минусом водорастворимых эпоксидных смол является несколько меньшая адгезия к древесине. Для застывания им также необходим отвердитель, который активизирует химические процессы, приводящие к полимеризации смеси.

Полиэфирная смола

Существуют 2 основных вида полиэфирных смол, различаемых по исходному продукту, то есть полученные из:

Первые более жидкие, поэтому их легче применять, однако они обладают крайне высокой токсичностью, поэтому работать с ними можно лишь в хорошо проветриваемых помещениях, облачившись в защитную одежду (очки, респиратор, резиновые перчатки).

Вторые гораздо менее токсичны (хотя для работы с ними также требуется проветриваемое помещение), а также более густые, из-за чего их сложней смешивать с наполнителем и заливать в формы.

Оба вида смол после застывания образуют твердый полимер, сильно уступающий по прозрачности эпоксидке, но превосходящий по этому параметру большинство других материалов.

Существенным минусом обоих видов этого материала является большая усадка, ведь сначала испаряется избыток растворителя, затем начинается реакция полимеризации.

Причем скорость полимеризации напрямую зависит не только от температуры, но и от типа/количества отвердителя, без которого смола, потеряв большую часть растворителя, превратится в густое желе.

Средняя стоимость обоих видов этого материала составляет 200 рублей за 1 литр.

Нитроцеллюлозные клеи, краски и лаки

Эти материалы отличаются высокой токсичностью и горючестью как в жидком, так и в твердом состоянии, поэтому их нельзя использовать для изготовления деталей, которые будут находиться в зоне высоких температур.

Кроме того, все нитроцеллюлозные материалы отличаются самой большой усадкой, ведь застывание происходит не за счет полимеризации, а из-за испарения растворителя.

После застывания эти вещества превращаются в твердый и прочный, почти непрозрачный материал.

Сделать клей, краску или лак более жидким можно с помощью растворителя, при этом необходимо использовать именно то вещество, которое указано на этикетке. Средняя стоимость таких материалов составляет 200 рублей за 1 литр.

Самодельные клеи на основе различных растворителей

В большинстве случаев такие клеи крайне токсичны и очень горючи, поэтому использовать их стоит лишь в том случае, если у вас есть большой опыт работы с подобными веществами. Как и нитроцеллюлозные жидкости, такие клеи не полимеризуются, а высыхают, превращаясь в твердый монолитный материал.

Принцип работы с полимерной смесью

Принцип работы с жидким деревом одинаков вне зависимости от типа полимера и состоит из описанных ниже этапов.

Приготовление смеси

Точные пропорции наполнителей и иных компонентов для каждого вида древесных отходов и вяжущих средств можно определить только опытным путем.

Ведь все зависит не только от типа вяжущего вещества и степени измельченности древесных отходов, но и от:

Смешивать ингредиенты жидкого дерева необходимо в емкости, сделанной из химически нейтрального по отношению ко всем веществам материала.

Главным условием при работе с такими составами является точное определение объема готовой смеси, которую вы успеете выработать до начала полимеризации, ведь, как только этот процесс начнется, любое воздействие на смесь будет приводить к снижению ее прочности после отвердения.

Сначала необходимо делать маленькие порции (100–200 мл готовой смеси), чтобы отработать последовательность действий и определить оптимальные пропорции материалов.

Для размешивания используют лопатку из химически инертного материала, в большинстве случаев это металл, дерево или пластик. Достаточно перемешивать ингредиенты 1–3 минуты, чтобы получить состав, пригодный к дальнейшему применению.

Внешним критерием готовности состава служит его однородность – как только весь материал стал одноцветным, смесь можно считать готовой.

Подготовка формы

Выбор формы (матрицы) зависит от того, какое изделие необходимо получить в итоге. Это может быть как покупная, так и самодельная матрица нужной формы, сделанная из различных материалов. Причем форма может быть изготовлена даже из химически активного по отношению к растворителю материала.

Но в этом случае ее нужно будет либо выстелить химически нейтральной пленкой, либо покрыть подходящим защитным составом, например, силиконовым спреем или мыльным раствором.

Формы из силикона и других мягких материалов можно использовать только для заливки без уплотнения.

Поэтому чаще всего с их помощью изготавливают различные мелкие фигурные детали, от которых не требуется высокой прочности.

Если же необходимо сделать что-то прочное, к примеру, доску для сайдинга или половой ламинат, то потребуется металлическая форма, которая сможет выдержать давление или вибрацию.

Для изготовления паркета, ламината и других подобных деталей необходимо использовать разборную форму, ведь помимо рисунка или ровной поверхности на лицевой стороне, у них есть еще и замки на торцах. После заливки и застывания смеси боковые стенки формы убирают, затем отсоединяют отливку от лицевой стенки.

Заливка и уплотнение

Если возможно, всю форму заполняют жидким деревом за одну заливку, уделяя особое внимание углам и неровным местам. Или, если же это невозможно, послойно, по мере приготовления новых партий состава.

Минус такого подхода очевиден, материал на границах слоев будет обладать меньшей прочностью, ведь химические реакции, приводящие к его полимеризации будут протекать неравномерно. Это особенно важно при изготовлении деталей с высокими показателями прочности, например, ламината.

В таких случаях подготавливают несколько совместимых партий раствора и сначала заливают самую прозрачную, затем на нее укладывают бумагу с рисунком, после чего заливают остальные слои.

В жидком состоянии полимерная смесь пропитает бумагу, благодаря чему слои соединятся, и процесс полимеризации будет протекать равномерно.

Для уплотнения материала в формах применяют вибрацию и давление. В первом случае используют вибростол, применяемый при производстве тротуарной плитки или шлакоблоков, во втором необходим пресс и соответствующая форме плита.

В домашних условиях можно использовать любой винтовой или гидравлический пресс, например, предназначенный для замены сайлентблоков на автомобилях.

Иногда возникает необходимость поднять жесткость готового изделия и его прочность на скручивание или излом.

В этом случае сначала заливают первую часть готовой массы, затем укладывают металлическую, стекло- или углепластиковую арматуру и заливают второй слой, после чего уплотняют сначала вибрацией, затем давлением. Благодаря этому полимерная смесь полностью охватывает арматуру и после застывания образует с ней единое целое.

При работе с эпоксидной смолой перед заливкой смесь нагревают до температуры 40–60 градусов, чтобы сделать ее более подвижной, после чего заливают и уплотняют вибрацией. Время жизни такой смеси составляет 10–20 минут, поэтому работать с ней нужно быстро, избегая лишних движений и неоправданных простоев.

Сушка и полимеризация

Каждый полимер требует особых условий для качественной полимеризации или застывания, поэтому необходимо заранее прочитать инструкцию на упаковке с полимерным компонентом. Кроме того, желательно собрать подробную информацию с различных форумов, на которых пользователи обсуждают работу с теми или иными веществами.

Наиболее неприхотливы в этом плане составы на основе ПВА, акрила и эпоксидной смолы, ведь им для полимеризации необходима лишь плюсовая температура (15–25 градусов).

Составам на основе полиэфирных, особенно изготовленных из нефти, смол, помимо положительной температуры необходимо и хорошее проветривание, в противном случае воздух в комнате наполнится летучими веществами и станет не только токсичным, но и взрывоопасным.

Нитроцеллюлозные жидкости, равно как и клеи на основе дихлорэтана или эфира, хорошо застывают при температурах выше нуля градусов, однако в процессе застывания они выделяют крайне токсичные и горючие вещества. Поэтому смеси на их основе должны сохнуть в помещении с очень хорошей вентиляцией.

Извлечение из формы

Если все предыдущие операции, включая подготовку формы, выполнены правильно, то достаточно небольшого усилия, чтобы матрица отделилась от застывшей или полимеризованной детали.

Чтобы извлечь застывшую отливку из мягкой или гибкой матрицы, форму по краям легкими движениями отгибают от детали, чтобы разделить их.

Эту операцию проводят по всему периметру, затем отливку тыльной стороной укладывают на стол или ладонь и снимают с нее матрицу, словно шкуру или чулок. Если же полимерная смесь была залита в силиконовую объемную форму, глубина которой равна или превосходит половину ширины, то такую матрицу нужно вывернуть наизнанку.

Можно выворачивать не до конца, а так, чтобы ухватиться пальцами за отливку, после чего держа форму одной рукой, другой вытаскивать изделие, слегка покачивая в разные стороны.

Чтобы извлечь отливку из жесткой плоской формы, матрицу нужно перевернуть, придерживая отливку и положить на стол, затем легонько стукнуть по ее дну пальцами, чтобы из-за вибрации готовое изделие отошло от матрицы.

Последующая обработка

Смесь древесных отходов с любым из подходящих полимеров после застывания превращается в твердый материал, пригодный для последующей обработки.

С помощью напильника и наждачной бумаги с готового изделия убирают выступающие дефекты отливки.

При необходимости готовую отливку:

Помимо механической обработки готовые детали можно склеивать между собой, а также вкручивать в них шурупы или саморезы.

Что можно делать из древесно-полимерного композита самостоятельно?

Этот материал сочетает в себе лучшие качества древесины и полимера, а такие характеристики, как:

можно регулировать изменением процентного соотношения основных компонентов и другими способами. Все это позволяет создавать материал, хорошо подходящий для тех или иных работ.

Кроме того, благодаря тому, что в исходном состоянии смесь представляет собой густую жидкость, из нее можно отливать детали, которые сложно сделать любым другим способом. К примеру, можно сделать гипсовую матрицу с какого-то объемного изображения и делать его копии из ДПК.

Можно сделать части корпуса шкатулки, украшенные необычными объемными узорами, а под тонкий наружный слой прозрачного полимера положить картинку на бумажной основе.

В результате такая шкатулка будет сочетать в себе объемные узоры, в том числе гравировку и внутренний рисунок. Это открывает огромный простор для творчества, ведь из ДПК можно сделать:

Преимущества и недостатки изделий из самодельного ДПК

Основным недостатком самоделок из древесно-полимерного композита по сравнению с фабричными изделиями из ДПК или пластика является в несколько раз меньшая прочность на сдавливание и излом.

Это вызвано меньшей плотностью и однородностью готового материала, ведь на предприятиях компоненты перемешивают с помощью специального оборудования.

Кроме того, сначала смешивают основные ингредиенты в форме порошка, затем нагревают до расплавления полимера и перемешивают полужидкую массу. Еще одной причиной разницы в прочности является экструзия, то есть продавливание расплавленной смеси через фильеру, благодаря чему в готовом изделии обеспечивается максимальное уплотнение материала.

Кроме того, большую роль играет соблюдение пропорций смеси и порядка действий на всех этапах изготовления.

На производстве за этим следит автоматика, а тот, кто пытается сделать что-то из древесно-полимерного композита дома, вынужден определять пропорции «на глазок», а также самостоятельно следить за соблюдением порядка действий.

Такая же ситуация и с пластмассами, ведь изделия из них производят методом экструзии. Несмотря на меньшую прочность, самоделки обладают существенными достоинствами, главным из которых является невысокая цена.

Ведь наиболее популярные полимеры, то есть ПВА или акриловые жидкости стоят недорого, а в качестве наполнителя применяют древесные отходы, о стоимости которых вы можете прочитать тут, а также в этой статье.

Если же для изготовления поделки из ДПК необходима древесная мука, то ее можно купить в магазине по той же цене, что и опилки или получить из мелких древесных отходов с помощью кофемолки.

Однако максимальное преимущество самоделки из ДПК получают в том случае, если не существует их аналогов из других материалов.

В таком случае даже использование дорогих смол и самостоятельное измельчение древесины в мелкую фракцию не является существенным недостатком, ведь итогом всего этого будет появление вещи, аналог которой можно изготовить только вручную.

Как сделать поделку из этого материала в домашних условиях?

В этом разделе мы расскажем о том, как самостоятельно сделать красивое сиденье для табуретки из эпоксидной смолы и обрезков веток или крупной щепы. Также вместо наполнителя можно использовать опилки, стружку или муку, а для создания текстуры можно использовать отпечатанный на принтере рисунок.

Если у вас нет эпоксидной смолы, вы можете использовать любой другой полимер, скорректировав состав компонентов и условия застывания.

Там, где вместо указанных материалов можно применять какие-то другие, мы будем давать краткие пояснения, которые помогут лучше понять порядок действий с разными материалами.

Подготовка матрицы

Купите или изготовьте самостоятельно матрицу желаемой формы и размеров. Она может быть круглой, квадратной, треугольной или любой другой, как вам больше нравится.

Главное условие – глубина матрицы должна превышать 4 см, благодаря этому сиденье получится достаточно прочным, чтобы выдержать вес даже очень крупного человека. Кроме того, при меньшей толщине будет сложно крепить к крышке ножки табуретки.

Подготовка древесного материала

Нарежьте окоренные ветки толщиной 1–6 см на куски, длина которых на 1 см меньше глубины матрицы.

Желательно использовать ветки разных сортов, особенно тех, древесина которых отличается по цвету.

Если вы используете щепу, то хорошо проветрите ее, подкидывая небольшими порциями, чтобы очистить от пыли.

Главное условие при выборе древесных материалов – влажность 5–10%, чем меньше, тем лучше. Ведь избыток влаги начнет разрушать древесину даже без доступа воздуха и со временем внешний вид спилов изменится.

Определение необходимого объема смолы и отвердителя

Обычно для этого достаточно посчитать объем матрицы и поделить его на 2 или 3 (зависит от количества древесного наполнителя). Полученное значение желательно увеличить на 10–15%, избыток смолы придется выкинуть, зато точно не возникнет ее недостатка, из-за которого надо будет переделывать всю работу.

Подготовка емкости для замешивания

Ее объем должен превосходить объем всех ингредиентов в 3–5 раз.

В качестве такой емкости хорошо подходит пластиковое ведро из-под краски, ведь оно достаточно широкое и сделано из химически инертного по отношению к эпоксидке материала.

Такую же емкость можно использовать и при работе с ПВА или акриловыми составами, однако для замешивания полиэфирных смол или любых смесей на основе ацетона или толуола необходимо использовать только металлические, керамические или стеклянные емкости.

Приготовление смеси

Вылейте в емкость для замешивания необходимый объем смолы и растворителя, затем плавными движениями перемешайте их.

Если необходимо, разделите смесь на несколько частей, это позволит использовать как максимально прозрачный раствор, так и составы с красителями или наполнителями.

Добавьте в готовую смолу сначала краситель, затем перемешайте, внесите в нее древесный наполнитель и снова перемешайте.

Подготовка рисунка

Напечатайте его с помощью принтера на не вощеной бумаге. Использовать вощеную бумагу нельзя, ведь смола пропитывает ее гораздо хуже. Обрежьте рисунок так, чтобы его размеры были меньше размера формы на 1–3 см. Если вы не будете вставлять рисунок, то этот пункт можно пропустить.

Важные действия перед заливкой

Деревянную, металлическую или гипсовую форму опрыскайте силиконовым спреем. Если матрица сделана из полиэтилена, полипропилена или поливинилхлорида, то ее достаточно смазать густым мыльным раствором, при этом толщина смазки должна быть минимальной.

Затем установите матрицу на ровную горизонтальную поверхность (желательно сначала проверить ее с помощью уровня). Также поставьте все емкости с готовыми смесями на водяную баню и нагрейте до температуры 35–40 градусов, это сделает смолу более жидкой, но сократит время до начала полимеризации.

Заливка смеси в матрицу

Залейте первый слой смолы в форму, его толщина 5–10 мм, это будет верхняя часть сиденья.

Если конструкция матрицы предусматривает верхнюю часть сиденья с другой стороны, то эту операцию нужно будет выполнять так же, но после заливки основных слоев.

Затем уложите на него бумагу с рисунком или установите обрезки веток, немного притапливая их. Если разделить форму на участки с помощью пластиковых перегородок, то каждый отсек можно будет залить смолой своего цвета и сразу же после заливки убрать перегородки. Часть смолы на границах участков смешается и обеспечит относительно плавное изменение цветов.

Таким же образом можно сделать не слишком сложный рисунок. Главное – использовать одинаковую смолу и закончить все операции до начала ее полимеризации.

Так же можно сделать и надпись, однако придется сначала изготовить перегородку подходящей формы. После застывания смолы эта надпись будет неотъемлемой частью сиденья, поэтому никуда не денется даже после нескольких полировок.

Если вы делаете сиденье только из смеси смолы и древесного наполнителя, то этот пункт можно пропустить.

При использовании обрезков веток необходимо учитывать, что плотность смолы заметно выше, поэтому они будут пытаться всплыть.

Чтобы избежать этого, можно дождаться начала полимеризации нижнего слоя смолы, когда ее состояние станет похожим на желе, после чего залить основную массу (соответственно готовить основную массу смолы нужно будет после начала процесса полимеризации).

Также можно, не дожидаясь полимеризации первого слоя смолы, залить второй слой, затем накрыть его полиэтиленом и придавать ровным плоским грузом, размер которого соответствует размеру формы, а сам груз должен быть уложен строго по уровню.

Залейте в форму основную массу подогретой смеси, затем пластиковым шпателем уплотните смолу по всей площади, уделяя особое внимание краям. Избегайте появления пузырей, если они возникли, то сразу же спускайте их.

Если вы заливаете смесь смолы с древесным наполнителем, то тщательней уплотняйте ее шпателем, продавливая его сверху вниз с шагом 2–4 см.

Проверьте верхний край заливки с помощью уровня, если необходимо, выровняйте ее с помощью шпателя.

Полимеризация изделия

Оставьте заполненную смесью форму на сутки в помещении с температурой +20 градусов, чтобы прошла большая часть процесса полимеризации.

Вытащите поделку и оставьте еще на 72 часа там же, чтобы процесс полимеризации полостью завершился.

Время полимеризации других составов необходимо искать на их этикетках.

Последующая обработка

После полной полимеризации смолы обработайте сиденье наждачной бумагой, чтобы устранить дефекты заливки. Если толщина снимаемого слоя толще 0,1 мм, то лучше воспользоваться шлифмашинкой. При желании сиденье можно обработать ручным фрезером или нанести на него гравировку.

Прикрепите сиденье к табуретке. Готово.

Использование ДПК для ремонта

Самодельное жидкое дерево можно использовать для ремонта любых изделий из:

Это могут быть небольшие пробоины или сколы, а также маленькие участки с видимым поражением гнилью или другими болезнями/вредителями.

Общий принцип действий следующий:

Видео по теме

Мы подготовили два обучающих видео, в которых авторы рассказывают, как работать с жидким деревом того или иного вида, и что можно из него сделать.

В первом видео рассказывают об приготовлении древесной пульпы (смесь ПВА с древесной пылью) и изготовлении из нее различных поделок:

В следующем видео — об изготовлении столешницы из древесных спилов, опилок и эпоксидной смолы:

Вывод

Древесно-полимерный композит – это очень хороший материал для домашнего творчества. Из него можно сделать много полезных и уникальных изделий, которыми будут удивляться гости или знакомые.

Кроме того, он позволяет избавиться от древесных отходов, превратив их в полезный продукт, поэтому в какой-то мере может считаться одним из способов утилизации опилок, щепы или стружки.

Источник