Как сделать термонож своими руками
Он намного упрощает процесс раскроя:
Горячие ножи выпускаются трех типов:
По принципу действий модели схожи, но отличаются по результатам. У каждого прибора есть понижающий трансформатор. Однако струной материал режется только по прямой, а лезвием горячего ножа можно сделать фигурные изделия из ткани и других материалов.
Преимущества и недостатки
Благодаря термоножу, существенно упрощается создание многослойных изделий.
Его преимущества для рукоделия очевидны:
К числу недостатков относятся:
Как сделать терморезку для лент своими руками
Для изготовления своими руками-горячего ножа для резки атласных лент потребуются:
6 этапов изготовления горячего ножа для резки атласной ленты
Резак для линейной резки пенопласта
Для создания приспособления с горизонтальным разрезанием листов пенопласта подготовить стол. Закрепить на нем пару вертикальных стояков с изоляторами. Между стояками натянуть отрезок нихромовой проволоки, конец которой соединить с контактами трансформатора.
При нагревании горячего ножа для резки пенопласта нить без труда режет пенопласт, а с помощью подвешенного груза остается натянутой. Для вертикальной резки проволока натягивается вертикально, а на рабочей поверхности закрепляется изготовленная рамка из металла или деревянных брусков.
Резак для фигурной резки пенопласта
Вначале у лобзика убирается режущая часть. К ручке подводится провод. Они изолируются. К кабелю с помощью гаек подсоединяется нихромовая проволока. Кроме того, можно взять паяльник, заменив нагревательный элемент нихромовой проволокой. Благодаря такому приспособлению легко не только резать листы пенопласта, но и делать в них углубления.
Резак из металлической пластины
Важно, чтобы угол заточки был небольшим, ведь резка материала осуществляется как лезвием, так и пластиной. У такого приспособления один недостаток – оптимальная температура подбирается опытным путем. Таким горячим ножом удобно резать даже пластик.
Конструктивно инструмент представляет собой тонкое лезвие или натянутую нить, которая нагревается.
Что надо знать о резке пенопласта
Пенопласт из-за дешевизны широко применяется для утепления. При разрезании из-за низкой плотности структуры образуется много мусора, который электризуется, ко всему прилипает.
Для разрезания пенопласта можно применять:
При использовании не нагревающихся приспособлений материал будет крошиться.
Сборка простого резака из обычного паяльника
Сборка ручного резака на нихромовой нити
Для изготовления приспособления приготовить:
Сборка стационарного станка вертикальной резки
Использовать стационарный станок для вертикальной резки удобнее, чем ручной, потому что нужно передвигать только пенопластовый лист. Это способствует точности движений.
Чтобы изготовить приспособление, необходима ровная и гладкая поверхность стола.
Поэтапное изготовление терморезака из подручных средств
Для одноразового использования горячего ножа для резки пластика или других материалов покупка нерациональна с экономической точки зрения.
Самый примитивный терморезак можно сделать из гитарной струны, 5 больших батареек для фонарика. Соединить батарейки в один элемент. К концам этого блока подсоединить струну, получив замкнутую электродугу, которая будет нагреваться. При соприкосновении нагретой струны с поверхностью материал будет плавиться, распадаясь на половинки с ровными краями. Такое приспособление легко справится с резкой листа пластика или 2-3 блоков пенопласта, а потом необходимо заменить батарейки.
Термонож для атласных лент/пенопласта своими руками
Всем привет. Мама занимается рукоделием, в основном делает всякие штуки из атласных лент. Т.к. при обрезании подобных лент остаются торчащие нитки на концах, то требуется оплавлять их пламенем. Ко дню матери было решено сделать термонож, дабы упростить работу. Подобных постов на пикабу не нашел, поэтому решил написать сам. В инете можно найти информацию, как делается данный прибор, но в основном его делают из блока питания от компа. Думаю, вряд ли у каждого человека валяется дома рабочий блок питания, а покупать даже с рук нецелесообразно. К тому же габариты получаются весомые. В моем случае вместо бп я применил понижающий трансформатор, чтобы на выходе напряжение составляло 12 В и мощность 50-70 Вт.
Для изготовления термоножа понадобятся:
— корпус (его я сделал из ДСП от старого ящика. Можно использовать любой материал, не проводящий электрический ток);
— трансформатор (на выходе 12 В, 50-70 Вт);
— два болта, 4 шайбы, 6 гаек (в моем случае использовались болты резьбой М12 и длиной 10 см);
— выключатель;
— нихромовая нить (в моем случае сечение нити 0.3 мм);
— соединительный кабель;
— вилка.
Собрал свой корпус
Просверлил необходимые отверстия для болтов и выключателя (выключатель встал намертво, поэтому фото с ним :D). Также просверлил вентиляционные отверстия снизу, но точно не знаю нужны ли они вообще.
Гайками крепим болты с шайбами к корпусу.
Выход трансформатора соединяем с болтами.
Выключатель и вход трансформатора подключаем к сети 220 В. Один из контактов выключателя отвечает за включение светодиода в самом выключателе. Схема подключения данного выключения представлена ниже.
Переворачиваем наш корпус и натягиваем нихромовую нить.
Включаем в сеть и вуаля.
P.S. Это мой первый подобный пост, поэтому на ошибки прошу не пинать. Также прошу не пинать, если найдутся прошаренные электрики и скажут, что все неправильно. И за качество фото тоже не пинайте 😀
P.P.S. Меня не устраивает, что нить при нагревании гнется, поэтому на днях попробую придумать механизм натяжения или просто установлю пружинку и в последствии дополню пост.
Найдены возможные дубликаты
Нужно либо снизить ток, либо увеличить сопротивление (длину) нити. Меньше будет греться, меньше расширяться, меньше шанс надышаться продуктами горения пенополистирола
вспомните «хромую лошадь»
чисто из практики. на работе нужен был пенопласт 40 мм а было дофига 50 мм.
пацаны сказали «не проблема», вкрутили два длинных болта в доску, взяли нихром и ЛАТР (у меня) и напластовали очень много (обшить 30 футовый контейнер) пенопласта.
Скорость реза сильно упадет, лучше юзать пружину с медным проводом как натяжку и вытяжку.
Проще опытным путем растянуть полтора метра имеющейся нити и переставлять второй контакт-зажим пока температура не устроит
Если есть, можно попробовать на участке до преобразователя. Он у вас не трансформатор, а импульсный, не знаю как себя поведет. Проще собрать простейший регулятор постоянного тока на транзисторе и потенциометре
Не прокатит с его блоком.
С электронным трансом не пойдет, придется менять на БП лед ленты ват на 40, да и на этом транзисторе писец какое охлаждение лепить придется или городить схtму ШИМ на полевике и NE555 типа такой
на промышленных ножах:
1. нихром постоянно не греется.
2. нихром подтягивается пружиной, что бы не провисал
4. нихром не светится никогда, поэтому необратимо не растягивается
5. плоский нихром во фторопластовом пазу (если упаковка).
6. нагрев регулируется (см п 4)
если режется немного, то проще отрезать паяльником через бумагу по линейке.
В далеком детстве в авиамодельном кружке конструкция была немного другой. один конец нихромовой проволоки жестко закреплен на первом болту, проволока проходит между болтами, потом поворот на 90 градусов, второй прикреплен к пружине и натянут. провод питания прикреплен к проволоке, при нагреве пружина убирает провисание и можно распускать пенопласт на тонкие пластины.
Тогда ему проще купить паяльник ват на 10 и такое жало.
чтобы нить не провисала от нагрева попробуйте ее немного подпружинить
и защиту для маминый Золотых рук, пожалуйста, предусмотрите
Удобнее когда нить вертикально, а пенопласт можно водить по столу. Там можно и направляющую закрепить
Когда у меня возникала необходимость в резке пенопласта, лепил подобный одноразовый станок «из того что было». Вместо пружины для натяжения струны просто делал её длиннее, опускал конец вниз и вешал на него груз.
Новогодний камин своими руками
Доброго времени суток, друзья. Съеден последний салат, последний салют растворился в вечернем небе и появилось время рассказать о том, как мы создавали себе новогоднее настроение, для встречи 2021 года. Вдохновленные подобными картинками
За основу взяли старый советский трельяж на ножках с зеркалом, примерно как на фото. Выкинуть его мы не можем, использовать по назначению не хотим, поэтому сделать из него камин нам показалось хорошей идей.
Убрав зеркало под кровать мы обклеили трельяж картоном, что бы не испортить лакированное покрытие и скрыть ножки. Картоном покрыли всю поверхность, приклеивали двухсторонним скотчем. Далее по краям универсальным клеем приклеили пенопласт 40мм.
Осторожно! Клей очень вонючий. Нужно готовиться к тщательному проветриванию помещения
С каждым днём наше мастерство росло, а с ним и скорость работы. Каминную полку (3тий этаж) сделали быстро. Клей + шпажки реально работают. Листы пенопласта друг за друга держатся мертвой хваткой.
В промежутках работы над каркасом вырезал кирпичики из пенопласта 15 мм. Размеры кирпичиков: 70 х 140 мм. С формой не усложнял, просто прямоугольные. Изрезал 3 листа. Нужна именно железная линейка, с ней ровнее получается, а еще маркер с стержнем как у карандаша (текстовыделителем не удобно, слишком толстые линии)
После того как каркас был готов приступили к обклеиванию его кирпичиками.
Моя задача состояла в придании им фактурной формы обжиганием. В обжигании ни чего сложно нет, нужно быть внимательным, т.к. пенопласт очень хорошо подается огню (горелку для розжига костра лучше не использовать))), слишком сильное пламя, получается какая-то ерунда)).
Ответственная задача по собиранию не простой кладки, досталась жене. Начинать лучше с лицевой стороны, потом остальные. Изначально заднюю стенку топки хотели сделать из картона, но когда начали красить её повело волнами, поэтому сделали из пенопласта 15 мм.
Топка закрывается пенопластом с пяти сторон : 2 боковые, задняя, верхняя и нижняя.
Совет: заднюю стенку топки делать из пенопласта потолще, так как пенопласт в 15 мм просвечивает свечение от гирлянды.
Когда последний кирпичик занял соё место, приступили к шпаклевке и покраске. Шпаклевали всё, красили тоже. Шпаклевали банковской картой, т.к. обычный шпатель режет пенопласт и делает дырки. Шпаклевку разбавлять водой не надо, пенопласт сильно ее впитывает. Красили валиком, в труднодоступных местах кисточкой. Для подкрашивания топки использовали обычную гуашь, серую, черную и красную. По низу пустили потолочный багет 2 м. В топку положили дровишек, обмотали их красно-желтой гирляндой.
Результат превзошёл все наши ожидания!) Новогоднему настроению быть!
Из остатков собрали домики и фоторамки, но это уже другая история)))
Нож по финским мотивам
Видео я смотреть не переставал, денег, чтобы идти в какую нить кузню, получить мастер-класс и сковать что нибудь приличное, я пожлобил, конечно, поэтому, все таки, зашел в магазин, что называется тремя словами (ножевой, клуб, московский) и купил там маленький финский клиночек. Вот такой.
Мне же нужно было что-то, приближенное к этому варианту.
Только, еще тоньше и аккуратнее, так как клинок достаточно мал.
В этом вашем ютюбе, конечно, работа на гриндере выглядит легко и просто. Человек непринужденно крутит у ленты заготовку и там получаются олени, люстры и синхрофазотроны. На практике же я понял, что пиждес. Чуть пережал, немного задержался и все. Яма, скос, который никак не исправить, кроме, как стачивать под него все остальное.
Обдирал я, обдирал, аж добрался в одном месте до эпоксидки( Выматерился и понял, что хватит, наверное.
Укорачивать я, конечно, хотел, да не настолько.
Завыл я волком, забогохульствовал и ударил рукой себе по голове, ибо меня предупреждали.
Но потом примерил и понял, что под женскую руку пойдет. Чай, не мир переворачивать, рычаг шибко большой не нужен.
После долгой шлифовки наждачкой разных гритностей и обработки датским маслом, получил такой результат. Очень надеюсь, что дальше ничего не отломится(
Самое главное, что я успел к НГ.
Супруге понравилось.
И, хоть я для себя главный критик и никогда не бываю доволен, тут меня чуть попустило.
Спасибо за внимание, всеми удачи в начинаниях!)
garazhnik74 › Блог › Терморезаки для пенопласта из подручного материала.
Что-то стало холодать. в этом году, встал вопрос утепления потолка. Гараж хоть и с долгосрочным съёмом, но один фиг не свой и капитальные вложения только в случае крайней необходимости. В этом году решено было утеплить вторую часть гаража. Планируются полномасштабные «боевые действия» и работать зимой, при +5 градусах, как-то не очень. На отопление был сварен и подключен очередной регистр и что бы не топить улицу, собраны все остатки пенопласта для утепления потолка. Остатков оказалось маловато, ровно половина от необходимого объема. Толщина листов в наличии- 10 см., поэтому принял решение резать пополам. Пятисантиметровый лист, тоже неплохо удержит тепло и всех листов хватит при таком раскладе. Естественно встал вопрос резки. Можно было бы справиться и обычной ножовкой, но идеально ровно распустить большой лист не получится, да и уборка после всего этого действа, оптимизма не прибавляла. Хуже нет «снега» после резки пенопласта. Поэтому решил потратить немного времени и сделать всё аккуратно и цивильно. С помощью терморезака. Всю конструкцию, делал по упрощённому варианту, из того, что было под рукой. Итак, снова мастерим…
«Огород городить» решил прямо на верстаке, размеры позволяют да и сам резак получается компактным.
В качестве основания, была взята фанерная полоса толщиной 10 мм.
По краям были установлены две шпильки диаметром 8 мм. В верхней части, просверлены отверстия для крепления нихромовой проволоки.
Сами шпильки, крепятся с помощью двух гаек и двух шайб. Ослабив затяжку и перемещая шпильку, можно регулировать высоту проволоки и соответственно толщину реза. В моём случае, это около 100 мм. Пока хватит, при особой нужде, высоту можно будет сделать любой. Вопрос лишь в длине шпилек.
Сама нихромовая проволока, толщиной 0.7 мм и длиной 110 см, натянута между шпилек через керамические кольца, взятые из регулятора умершей электроплитки. Они выступают в роли изолятора.
С одной стороны, крепление «жёсткое». Кольцо из обычной проволоки 1 мм.- керамическое кольцо- нихромовая проволока.
С другой стороны: пружина- керамическое кольцо- нихромовая проволока. При нагреве нихромовая проволока увеличивается в длину. Именно пружина устранит провисание и даст необходимую натяжку проволоки. При установке пружины, её необходимо немного растянуть.
Далее питание всего хозяйства. В идеале, лучше использовать латр. С его помощью можно точно регулировать напряжение и соответственно степень нагрева нихромовой проволоки. В моём случае, этого чудо-аппарата не было, поэтому использовались выводы с гаражного музыкального центра. В очередной раз выручает, не зря делал)
Напряжения 12 в. вполне хватило для нормальной работы резака. Контакт проводов и проволоки с помощью зажимов от контактных колодок. Просто припаять медный провод к нихрому не получится. В торце фанерной полосы, сделан паз для провода идущего от дальнего контакта, дабы не болтался и не мешал. Оба провода, подсоединены к колодке. К ней будет подводиться питание.
После сборки, устанавливаем всю конструкцию на стол и крепим парой саморезов. Две фанерные полосы для того, что бы лист проходил через резак на одном уровне. Пара брусков по бокам- направляющие для листа.
Вот в принципе и всё. Ложем лист, подаём питание и прогоняем лист через резак. Скорость подачи листа- опытным путём, походу становится понятно.
На выходе- две половинки одинаковой толщины с аккуратными кромками.
В процессе сборки появилась идея сделать еще один резак. В любом случае, при утеплении придется подрезать листы в размер. Можно было бы воспользоваться той же ножовкой, но мысли о куче мусора опять заставили взяться за инструмент.
Сам принцип, тот же что и в первом резаке, только проволока будет закреплена вертикально.
Сначала, делаем столешницу из ДСП, размером 100х110 см. Снизу, по периметру, крепим рамку шириной 5 см. В получившемся углублении, будут установлены элементы резака.
На самом столе, крепим кронштейн сваренный из профтрубы 20х20 мм.
Кронштейн крепится к столу болтами, через закладные втулки. После работ, всю конструкцию можно разобрать и компактно хранить до следующего раза.
Далее, уже знакомый процесс. К кронштейну крепим связку: пружина-изолятор- нихромовая проволока
Снизу, из согнутой полоски с отверстиями второй конец. На фото сам принцип виден. С нижней частью чуток напортачил в плане аккуратности. Где-нибудь да ошибешься( Впрочем, на «ходовых качествах» это не отразилось, поэтому пока оставил так.
С подводкой питания: верхний конец через зажим, нижний, в силу конструкции, получилось подключить через клемму.
Остается подключить питание и работать. Но одна закавыка все же есть. При подключении напряжения 12 В., метровая проволока разогревалась как говорится: «то что доктор прописал». В этом резаке, длина (50 см.) и сопротивление уменьшились вдвое и при подаче 12 В., нихром разогрелся докрасна, а это не есть гут. Тут бы ЛАТР бы, но нет его. Зато есть выход с напряжением 5 В. Подключаем… все в норме. Нормальный разогрев для резки. Теперь пробуем.
Для работы с листами, фрезернул прорези и установил направляющую планку. Теперь можно резать ровненько и в нужный размер.
Поигравшись с листом, попробовал «фигурку».
Все режет отлично. Остается только отточить правильнонаправляемость))
В целом резаки удались и пригодятся они не только для резки пенопласта для утепления. Впереди работа над Санычем и будет много работы со стеклопластиком. А пенопласт, как известно, отличный материал для изготовления макетов. Так что, все в тему.
Правда возникла идея по поводу еще одного резака… но это уже другая история 😉