Как сделать терморезак пенополистирола
Как сделать простейший резак для пенопласта своими руками: подробная инструкция по изготовлению
Пенопласт – это долговечный, легкий и очень хороший теплоизоляционный материал. Выполнять с ним работы очень просто. Но есть и некоторые нюансы в работе с данным материалом.
А все потому, что при механическом воздействии будет происходить нарушение структуры пенопласта. Именно потому специалисты рекомендуют для таких действий использовать исключительно резчик или, как еще его называют, резак для пенопласта.
Такой многофункциональный инструмент можно, конечно же, и купить, но если вы сделаете его своими руками, то сможете приспособить под свои потребности и, конечно, же, сэкономите деньги.
Если же вы планируете работать с резаком в промышленных целях, то все же лучше купить электрический прибор, который будет предназначен для больших и частых нагрузок.
Как сделать самостоятельно
Необходимость в резаке может возникнуть в любой момент, если вы довольно часто делаете какие-либо дела по дому. Возможно, кто-то сталкивался с тем, что необходимо сделать деталь, прибегая к специальной форме для отливки эпоксидной смолой.
И чтобы выполнить это, нужен будет кусок пенопласта. К примеру, можно использовать пенопласт от упаковки телевизора. На нем необходимо расчертить с помощью линейки, циркуля и шариковой ручки места, где в дальнейшем надо будет сделать отверстия.
Вот тут-то и возникает потребность в электрическом резаке. Ведь выполнить данное действия, не испортив лист пенопласта, будет сложно без такого инструмента. Рассмотрим один из вариантов, как же сделать устройство такого типа в домашних условиях.
Самодельный прибор для порезки может быть различной конструкции. Именно от нее и типа резки будет зависеть, как именно резак справляется с поставленными целями.
Перед тем как начинать делать резак, вам стоит определиться, с какой целью он вам нужен, ведь в зависимости от целей, они делятся на несколько групп:
Этапы создания
Поскольку линейная резка самая распространенная, давайте рассмотрим именно этот вариант подробнее:
[advice]Важно знать: получив такой прибор, уже за три минуты можно будет вырезать необходимую форму из листа пенопласта.[/advice]
В обязательном порядке соблюдайте все правила безопасности, чтобы не травмировать себя и окружающих. Ведь мощности резака достаточно, чтобы повредить какую-либо часть тела при работе. А подключение к электричеству еще больше увеличивает риск травмирования.
Поэтапное изготовление терморезака
Изготовить терморезак можно с использованием выжигателя или паяльника и старого лобзика. Рассмотрим изготовление такого устройства пошагово:
[warning]Обратите внимание: такие участки в обязательном порядке необходимо изолировать.[/warning]
[advice]Возьмите на заметку: нихром должен быть горячий, но не должен нагреваться до красна. Если струна стала красного цвета, необходимо уменьшить посредством регулятора ее нагрев. В том случае, если нихром красный даже на минимуме, то выше пружинки на 5-10-15 см нихромовой проволоки стоит оставить компенсатор. И только после этого можно подцеплять контакт.[/advice]
Применение
Если вы делаете ремонт или занимаетесь резкой по дереву, или вам нужно порезать кусок фанеры, то вам очень пригодится электрорезак, который к тому же можно использовать даже для порезки плотной ткани.
Если вы думаете, что для всех вышеперечисленных действий вам достаточно будет применить термонож, либо хватит ножовки, то вы ошибаетесь.
Ведь ножовка не сделает края ровными и не рваными, как выходит в случае с резаком.
garazhnik74 › Блог › Терморезаки для пенопласта из подручного материала.
Что-то стало холодать. в этом году, встал вопрос утепления потолка. Гараж хоть и с долгосрочным съёмом, но один фиг не свой и капитальные вложения только в случае крайней необходимости. В этом году решено было утеплить вторую часть гаража. Планируются полномасштабные «боевые действия» и работать зимой, при +5 градусах, как-то не очень. На отопление был сварен и подключен очередной регистр и что бы не топить улицу, собраны все остатки пенопласта для утепления потолка. Остатков оказалось маловато, ровно половина от необходимого объема. Толщина листов в наличии- 10 см., поэтому принял решение резать пополам. Пятисантиметровый лист, тоже неплохо удержит тепло и всех листов хватит при таком раскладе. Естественно встал вопрос резки. Можно было бы справиться и обычной ножовкой, но идеально ровно распустить большой лист не получится, да и уборка после всего этого действа, оптимизма не прибавляла. Хуже нет «снега» после резки пенопласта. Поэтому решил потратить немного времени и сделать всё аккуратно и цивильно. С помощью терморезака. Всю конструкцию, делал по упрощённому варианту, из того, что было под рукой. Итак, снова мастерим…
«Огород городить» решил прямо на верстаке, размеры позволяют да и сам резак получается компактным.
В качестве основания, была взята фанерная полоса толщиной 10 мм.
По краям были установлены две шпильки диаметром 8 мм. В верхней части, просверлены отверстия для крепления нихромовой проволоки.
Сами шпильки, крепятся с помощью двух гаек и двух шайб. Ослабив затяжку и перемещая шпильку, можно регулировать высоту проволоки и соответственно толщину реза. В моём случае, это около 100 мм. Пока хватит, при особой нужде, высоту можно будет сделать любой. Вопрос лишь в длине шпилек.
Сама нихромовая проволока, толщиной 0.7 мм и длиной 110 см, натянута между шпилек через керамические кольца, взятые из регулятора умершей электроплитки. Они выступают в роли изолятора.
С одной стороны, крепление «жёсткое». Кольцо из обычной проволоки 1 мм.- керамическое кольцо- нихромовая проволока.
С другой стороны: пружина- керамическое кольцо- нихромовая проволока. При нагреве нихромовая проволока увеличивается в длину. Именно пружина устранит провисание и даст необходимую натяжку проволоки. При установке пружины, её необходимо немного растянуть.
Далее питание всего хозяйства. В идеале, лучше использовать латр. С его помощью можно точно регулировать напряжение и соответственно степень нагрева нихромовой проволоки. В моём случае, этого чудо-аппарата не было, поэтому использовались выводы с гаражного музыкального центра. В очередной раз выручает, не зря делал)
Напряжения 12 в. вполне хватило для нормальной работы резака. Контакт проводов и проволоки с помощью зажимов от контактных колодок. Просто припаять медный провод к нихрому не получится. В торце фанерной полосы, сделан паз для провода идущего от дальнего контакта, дабы не болтался и не мешал. Оба провода, подсоединены к колодке. К ней будет подводиться питание.
После сборки, устанавливаем всю конструкцию на стол и крепим парой саморезов. Две фанерные полосы для того, что бы лист проходил через резак на одном уровне. Пара брусков по бокам- направляющие для листа.
Вот в принципе и всё. Ложем лист, подаём питание и прогоняем лист через резак. Скорость подачи листа- опытным путём, походу становится понятно.
На выходе- две половинки одинаковой толщины с аккуратными кромками.
В процессе сборки появилась идея сделать еще один резак. В любом случае, при утеплении придется подрезать листы в размер. Можно было бы воспользоваться той же ножовкой, но мысли о куче мусора опять заставили взяться за инструмент.
Сам принцип, тот же что и в первом резаке, только проволока будет закреплена вертикально.
Сначала, делаем столешницу из ДСП, размером 100х110 см. Снизу, по периметру, крепим рамку шириной 5 см. В получившемся углублении, будут установлены элементы резака.
На самом столе, крепим кронштейн сваренный из профтрубы 20х20 мм.
Кронштейн крепится к столу болтами, через закладные втулки. После работ, всю конструкцию можно разобрать и компактно хранить до следующего раза.
Далее, уже знакомый процесс. К кронштейну крепим связку: пружина-изолятор- нихромовая проволока
Снизу, из согнутой полоски с отверстиями второй конец. На фото сам принцип виден. С нижней частью чуток напортачил в плане аккуратности. Где-нибудь да ошибешься( Впрочем, на «ходовых качествах» это не отразилось, поэтому пока оставил так.
С подводкой питания: верхний конец через зажим, нижний, в силу конструкции, получилось подключить через клемму.
Остается подключить питание и работать. Но одна закавыка все же есть. При подключении напряжения 12 В., метровая проволока разогревалась как говорится: «то что доктор прописал». В этом резаке, длина (50 см.) и сопротивление уменьшились вдвое и при подаче 12 В., нихром разогрелся докрасна, а это не есть гут. Тут бы ЛАТР бы, но нет его. Зато есть выход с напряжением 5 В. Подключаем… все в норме. Нормальный разогрев для резки. Теперь пробуем.
Для работы с листами, фрезернул прорези и установил направляющую планку. Теперь можно резать ровненько и в нужный размер.
Поигравшись с листом, попробовал «фигурку».
Все режет отлично. Остается только отточить правильнонаправляемость))
В целом резаки удались и пригодятся они не только для резки пенопласта для утепления. Впереди работа над Санычем и будет много работы со стеклопластиком. А пенопласт, как известно, отличный материал для изготовления макетов. Так что, все в тему.
Правда возникла идея по поводу еще одного резака… но это уже другая история 😉
Терморезак для пенопласта
К основным недостаткам предлагаемых в интернете самодельных терморезаков для пенопласта я отношу подключение к понижающему трансформатору, находящемуся отдельно, из-за чего нагрев включен постоянно. Поэтому было решено сделать инструмент компактным, объединив в одном корпусе понижающий трансформатор, который должен включаться только на время непосредственно самой резки, а так же добавил переключатель мощности нагрева. Что из этого получилось я и хочу рассказать в этой статье.
Для изготовления терморезака нам понадобятся:
1. Ручной лобзик (инструмент и материал)
2. Дрель или шуруповёрт
3. Наждачная бумага
4. Свёрла ø2,5 ø5 и ø8 мм
5. Метчики М3
6. Паяльник, припой, флюс
7. Понижающий трансформатор 30 Вт
8. Микропереключатель типа МП ( у меня от микроволновки)
9. Переключатель движковый (КВВ70-2Р3W или аналогичный)
10. Диод (прямой ток не менее 5 А)
11. Стеклотекстолит 2 мм.
12. Фанера 4мм
13. Нихромовая проволока ø0,3- 0,5 мм
14. Контакты магнитного пускателя 2 шт
15. Винты, гайки, шайбы М3- М5
16. Шнур питания с вилкой (длина по желанию), обрезки проводов 0,5- 1,5 мм2.
Итак, я начал «танцевать от печки», точнее от трансформатора. В расчёты особенно не вдавался, ограничился ориентировкой на принцип «необходимо-достаточно», всё равно готовый трансформатор найти проблематично, а значит придётся перематывать подходящий по габаритам. Сразу оговорюсь- трансформатор делал «на скору руку», заказчица хоть и не торопила, но просила сделать побыстрее, по этому вышло не как задумывал, а «что выросло, то выросло», переделывать было лень. При повторении прошу учесть мои «косяки».
Для нагрева нихромовой проволоки длиной 125мм и диаметром 0,3- 0,5мм (сопротивление 0,7- 2 Ом) посчитал достаточным напряжение вторички около 3В и ток порядка 5А (повторяю- все расчёты приблизительные, сопротивление нихрома при нагреве увеличивается). В наличии имелся трансформатор с броневым сердечником с площадью поперечного сечения 6 см, что соответствует габаритной мощности 30 Вт, чего вполне достаточно. С перемоткой особо не мудрил, сосчитать количество витков на вольт не удалось- наружные витки были пропитаны лаком, пришлось вторичку просто срезать и мотать новую «от балды» проводом ø 1,5 мм в «две нитки». Такой способ намотки предполагал ступенчатую регулировку мощности, но я переборщил с количеством витков, по этому пришлось просто соединить обмотки параллельно.
Процесс разборки-перемотки-сборки трансформатора не снимал, посчитав это излишним, просто выкладываю фотографию уже перемотанного.
Корпус прибора было решено выполнить по образу и подобию аккумуляторной дрели (шуруповёрта) из-за наиболее, на мой взгляд, удачной эргономики. Варианты изготовления перебирал долго, от выклеивания из стеклоткани эпоксидной смолой до использования пустого флакона с разбрызгивателем (нужно было как-то разместить кнопку включения). В конце концов решил сделать корпус наборным «сэндвичем» из фанеры толщиной 4 мм. Фанера была выбрана в качестве материала из-за лёгкости обработки, склейки и возможности просто выпилить полости для выключателей- переключателей. Кнопку включения (курок, спусковой крючок, тангенту- прошу не придираться к названиям, в дальнейшем буду называть как захочу) как оказалось, из фанеры сделать тоже намного проще.
С определением габаритов корпуса опять же начал «танцевать» от трансформатора, точнее с изготовления коробки, в которой он будет размещён. На листе фанеры расчерчиваем детали.
Терморезак для пенопласта (видео)
Для будущей станины терморезака возьмем кусок дсп от старой мебели. По конструкции этому столику необходимо ножки. Далее просверлить сверлом два отверстия. Возьмем сверло чуть побольше диаметром и сделаем углубление для потайной головки. Теперь всё готово, чтобы закрутить ножки шурупами. Получился небольшой столик для будущего резака.
Теперь карандашом и линейкой размечаем место, где нужны отверстия. Возьмем сверло диаметром 8 миллиметров и проделываем сквозное отверстие. В него будет монтироваться рама для натяжки нихромовой нити. В центре стола нужно сделать еще одну дырку. Она будет намного меньше диаметром, чем предыдущее. Диаметр сверла 1 миллиметр. Проделали сквозное отверстие.
Теперь нужна шпилька, на которой резьба m8. Отпиливаем от неё отрезок по длине. После некоторого расстояния сгибаем шпильку буквой Г. Чтобы шпилька во время работы не лопнула, нужно немножко подогреть. Получился угол 90 градусов.
Теперь на резьбу шпильки можно накрутить порошковую гаечку. Она нужна для удобного фиксирования рамы к столу. После гайки оденем шайбу. Потребуется бронзовый переходник с двумя шурупами для его закрепления. Переходник закрепляем в отверстия, которые мы сверлили по центру.
Конечно, для питания устройства нужен мощный провод. Также потребуется кнопочка включения. Один конец провода зажимаем в переходнике. На другой конец припаять контактную шайбу. Теперь можно закрепить, чтобы он надежно крепился к конструкции, и не ломался у основания контакты.
В отверстие в монтируем раму, изготовленную из шпильки. В нижнюю часть стола одеваем две шайбы, сначала упорную, а затем контактную. Теперь можно закручивать гайку. Вот и всё. Зажимаем барашковой гайкой и рама надежно установлена на столе.
В разрыв одного провода подсоединим выключатель. Отрезаем от провода лишний кусок. Зачищаем провода. Закручиваемый кнопку. Выключатель подсоединен. Его можно собирать на месте.
Для этого терморезака нужна нихромовая нить. Можно использовать спираль электрической печке. Для закрепления спирали на натяжную раму завинчиваем гайку, одеваем 2 шайбы и закручиваем барашек.
Сначала продеваем нить в отверстие, один конец спирали закрепляем в переходник. Закрепляем на крепежный болтик. С большой натяжкой помещаем спираль между 2 шайб. Фиксируем контакты барашковой гайкой. Вот и всё! Резак готов! Его можно проверить.
Питание подключено – зарядное устройство для аккумуляторов. Этим устройством можно легко и аккуратно разрезать пенопласт. Чтобы рез был более ровным и аккуратным, использовать направляющую. С пенопластом резак справился отлично! Не менее успешно с резкой поролона. Попробуем разрезать пластиковую бутылку. Терморезак хорошо режет детали из пластмассы.
Терморезак для пенопласта
Авторизация на сайте
Простейшая модель ручного терморезака для пенопласта уже ранее описывалась в этой статье>>>
Данный резак для пенопласта которую можно изготовленную с помощью старого лобзика и выжигателя.
Для изготовления терморезака нам понадобится:
1. Выжигатель, который при правильном подходе им и останется.
2. Старый лобзик.
3. Нихромовая нить. ( нагревательную спираль из самой тонкой проволоки).
4. Провода гибкие. Ток большой, поэтому для уменьшения потерь, рекомендую не брать тонкие.
Будут греться, а нить может не разогреться.
5. Пружина диаметром 10-15 мм. Работать будет на сжатие.
6. Винтики, шайбочки, саморезы и прочее. 7. Полоса стальная. Толщина 2-3 мм, ширина 15-20 мм, длина 100-150 мм.
8. Втулка из пластмассы, которая не расплавится от температуры 200 градусов. См.ниже.
9. Для основания кусок ДСП или аналогичного материала. У меня это часть дверки от древнего шкафа.
Приступаем к изготовлению
Суть данного узла вот в чём. При нагревании нихромовая нить немного удлиняется, а пружина держит её в натянутом положении, чтобы она не болталась.
Готовим выжигатель. Отрезаем провод, который идёт к «карандашу». Берём подходящие разъёмы и припаиваем в место разрыва. Не забываем про изоляцию. Такие же разъёмы используем для проводов к нашему резаку. Ура! Теперь к выжигателю можно подключать и родной «девайс» и наш терморезак. Младший брат, сын и внук останутся довольны.
Лобзик распиливаем пополам. В верхней части крепим ранее изготовленную пластину-лапку на винты.
Низ прикручиваем к основанию саморезами. Вставляем втулку в лапку. Очень внимательно из отверстия по отвесу или угольнику отмечаем точку строго под отверстием втулки. Сверлим отверстие в основании.
Нужна аккуратность, чтобы нить выходила из основания под прямым углом. У меня аккуратности было негусто, зато отверстие в основании 5 мм в диаметре. Можно немного подвигать крепёж снизу, и всё будет, как надо.
Расправьте нихромовый провод. Включите выжигатель на полную мощность. Проводами от выжигателя коснитесь нихромки так, чтобы между проводами было около 30 см нихромового провода, а точнее = высота нашего устройства. Нихром должен сильно нагреться, но не докрасна. Если нить стала красной, уменьшить регулятором её нагрев. Если она красная и на минимуме, то придётся выше пружины оставить 5-10-15 см нихромовой проволоки, скрученной в спираль (компенсатор), и только после неё подцеплять контакт. Если нить не нагрелась, а выжигатель стал гудеть, то нужно найти проволоку потоньше. У этой слишком малое сопротивление.
Обратите внимание, что в моём приборе вообще нет регулятора. Выжигатель попался убитый. Поэтому я регулирую температуру, двигая контакт по проволоке. Точнее, отрегулировал один раз и забыл.
Собираем прибор. С установленной направляющей нарезаем пенопластовых плашек нужной толщины. Без направляющей вырезаем из по контуру, делаем окна-двери.