Хим окс прм что это
Химическое оксидирование с промасливанием (прм)
ДОСТОИНСТВА ХИМИЧЕСКОГО ОКСИДНОГО ПОКРЫТИЯ С ПРОМАСЛИВАНИЕМ :
а) Покрытие Хим.Окс. применяется для защиты от коррозии в условиях эксплуатации 1, а также для повышения адгезии лакокрасочных материалов, клеев и т. п.
б) Химическое оксидирование на стали создает красивый высокодекоративный глубоко черный цвет
в) При пропитке маслами или обработке в эмульсионных смесях и ингибиторах коррозии покрытие обладает достаточно высокими антикоррозионными характеристиками и износостойкостью
г) Наш метод химического оксидирования стали, в отличие от традиционного, не изменяет размеров детали (максимальное отклонение в 0,6-1,2 мкм)
д) Предоставляемое нами химическое оксидное покрытие на стали не изменяет своего цвета до 180оС
е) Черное химическое оксидное покрытие на стали не дает бликов. Поэтому применение химически оксидированного инструмента более безопасно и удобно.
Цвет покрытия: черный с синим, серым или коричневым оттенком в зависимости от марки материала деталей.
Толщина пленки: не нормируется.
Отличие: Проводится дополнительная обработка покрытия: пропитка индустриальным маслом
Химическое оксидирование с прм (пропиткой маслом):
ВИДЫ ДЕТАЛЕЙ ПОД ХИМИЧЕСКОЕ ОКСИДИРОВАНИЕ С ПРОМАСЛИВАНИЕМ (ЧЕРНЕНИЕ):
д) На трубопроводах химическое оксидирование применяется редко, например на ниппелях, хомутах, деталях цистерн для воды, деталях фильтровальных установок, деталях посудомоечных механизмов, штуцерах.
е) В производстве электротехнических изделий химическое оксидирование применяют только для деталей электродвигателей (приводов), кожухов электроприводов и т.п. Плоские перемычки, планки, прокалывающие зажимы, бобышки, прокладки, коммутаторы, кожухи трансформаторов, выводы, обоймы, втулки, колпачки, подвижной элемент не оксидируется.
ж) Учитывая жесткие эксплуатационные услвия при работе насосного, вентиляционного и теплотехнического оборудования химоксидировка стали НЕ ИСПОЛЬЗУЕТСЯ, вместо нее рекоменуется делать радужное цинкование с повышенными защитными свойствами (желтым цинком обрабатываются вентиляционные кожухи, лопасти, турбины, газоотводы, дроссельные заслонки, жалюзи водонепроницаемые, климатические рамы систем кондиционирования воздуха, детали подвески двигателя, детали газовыхлопных систем, радиаторы, детали холодильного оборудования и рефрижераторов, рабочие колеса, улитки, редукторы).
з) На неизносостойком инструменте общего назначения чернение стали заказывают наиболее часто при изготовлении слесроного инструмента, резцов, гаечных ключей, молотков, отверток, лопат и т.д.
НЕДОСТАТКИ ХИМИЧЕСКОГО ОКСИДНОГО ПОКРЫТИЯ:
а) Покрытие имеет высокую пористость, низкие защитные свойства при отсутствии пропитки маслами или эмульсиями.
б) Покрытие не поддается пайке и сварке.
Химическое оксидирование
Химическое оксидирование изделий из углеродистых сталей и сплавов. Оксидирование с промасливанием и без. Подготовка поверхности деталей. Обработка деталей длиной до 1000 мм.
Для оформления заказа необходимо направить в наш адрес чертежи изделий и количество. Стоимость химического оксидирования рассчитывается исходя из площади поверхности обрабатываемых деталей, марки материала, габаритных размеров и формы изделий. Качество гальваники Вы можете оценить, заказав обработку пробной партии изделий.
Теория и практика оксидирования. Воронение стали.
С целью придания металлам защитных, защитно-декоративных и специальных свойств используются не только процессы нанесения на поверхность изделия металлических покрытий, но и нанесение неметаллических неорганических покрытий. К данным процессам относят оксидирование и фосфатирование черных и цветных металлов.
Процесс оксидирования черных и цветных металлов
Детали после оксидирования
При оксидировании черных металлов – воронении, на поверхности образуется темная пленка, состоящая в основном из магнитного окисла Fe3O4 толщиной примерно 2-3 мкм. Цвет такой пленки зависит от технологии оксидирования, толщины пленки, а также марки материала. При оксидировании черных металлов и сплавов наиболее распространен метод химического оксидирования в щелочных или кислых растворах.
Щелочные растворы состоят в основном из щелочи и окислителей – нитратов и нитритов натрия или калия, а также специальных добавок. Часто используется оксидирование в несколько стадий (в основном в 3 стадии), что значительно повышает защитные и декоративные свойства покрытия (насыщенный черный цвет).
При оксидировании в кислых растворах получают оксидно-фосфатные темно-серые покрытия. Это промежуточный процесс, находящийся на стыке оксидирования и фосфатирования. Растворы для данного процесса содержат первичные фосфаты железа, цинка и ортофосфорную кислоту, а также окислители – нитраты бария, кальция, пироксид марганца. Оксидно-фосфатные покрытия обладают рядом преимуществ перед оксидными, полученными в щелочных растворах: антикоррозионные свойства выше в 2-3 раза, время процесса обработки снижено в 3 раза, механическая прочность пленки значительно увеличена, антифрикционные характеристики увеличены, термостойкость также выше. Недостатками такого процесса является низкая стабильность раствора и низкие декоративные качества пленок.
Цвет получаемых в процессе оксидирования окисных пленок: золотисто-желтый фиолетовый, темно-серый, черный с синим отливом и просто черный цвет.
Состав раствора и режим оксидирования черных металлов:
При приготовлении раствора для оксидирования следует избегать одновременной загрузки крупных порций каустической соды, твердые куски необходимо дробить на малые части и погружать в раствор в сетчатых корзинах. Корректировка раствора в процессе оксидирования необходима из-за того, что часть раствора уносится из ванны на поверхности извлекаемых деталей, часть раствора выкипает. В раствор доливают воду до исходного уровня и контролируют температуру кипения. Снижение температуры кипения раствора указывает на понижение концентрации раствора, повышение – на повышение концентрации.
Перед оксидированием (воронением) поверхность деталей обезжиривают в щелочном растворе и тщательно промывают в теплой воде. Затем детали декапируют в 5-10% растворе серной кислоты в течение 0,5-1 минуты и промывают в проточной холодной воде.
Загружать детали в ванну необходимо медленно и осторожно – возможно разбрызгивание горячего раствора. В процессе раствор должен свободно покрывать всю поверхность деталей и все время кипеть. Каждые полчаса изделия извлекают из ванны и ополаскивают в холодной воде, затем опять погружают в ванну. Мелкие детали и метизы для оксидирования загружают в корзинки, изготовленные из перфорированного металлического листа.
В процессе оксидирования могут возникать следующие отклонения:
Химическое оксидирование с промасливанием. Финишная обработка деталей.
После процесса оксидирования (воронения) детали промывают в холодной воде и помещают в 3-5% раствор хромовой кислоты, затем опять промывают водой и погружают в слабый мыльный раствор, нагретый до 70-80 0 С. После мыльного раствора детали не промывают, сушат и помещают на 5-6 минут в веретенное масло (минеральное масло), нагретое до 105-110 0 С.
Промасливание проводят с целью повышения антикоррозионных свойств оксидных пленок. Для промасливания используют минеральные масла, консистентные ингибированные смазки. Промасливают, окуная мелкие детали в ванну с маслом или, в случаях обработки крупногабаритных изделий наносят масло механически.
Другие способы оксидирования
Способ оксидирования, известный очень давно, это погружение нагретых деталей в льняное масло. Изделия нагревают в печи до 450-470 0 С и погружают на 5-10 минут в льняное масло, процесс повторяют несколько раз. В результате получается плотная оксидная пленка черного цвета.
Оксидирование стали возможно в кислых растворах, которое в отличие от щелочного метода проводится при температуре до 100 0 С. Различают два состава и режима такого оксидирования:
После щелочного оксидирования детали промывают в холодной воде и обрабатывают раствором хромпика 120-150 г/л, нагретом до 60-70 0 С. После обработки и сушки детали промасливают.