Как сделать термопласт своими руками

настольный термопласт своими руками

Тема раздела Общие вопросы в категории Станки ЧПУ, Hobby CNC, инструмент; Кто может поделиться информацией по этому вопросу. Может кто-то уже построил и льет деталюшки дома.

Опции темы

настольный термопласт своими руками

Кто может поделиться информацией по этому вопросу. Может кто-то уже построил и льет деталюшки дома!?

По твоей ссылке целый агрегат построен. Взять там что-то за основу, всё-равно, что сходить на завод и глянуть на взрослую машину. Слишком много наворотов.

Удобно, когда под рукой.
Данный «пепелац» построен 1996 году.
За это время прошёл более миллиона циклов.
Управляется 286й АТ машиной.. (ну не было тогда хороших однокристалок)

Юрий, если я не ошибаюсь.

Юр, ты знаешь сколько стоит форму пот термопласт изготовить? Я представляю себе эту цифру очень ясно!

Что-то я не заметил там как он в ручную лил. Пойду повнимательней гляну.

Что-то не нашел я где буржуй в ручную льет.

С другой стороны, он построил очень навороченный станок. Практически промышленный образец для приусадебного участка. Мне такое не надо ни за какие деьнги. Не, деньгами могу взять, но не станком .

Повторяю.
Нужен простой, надежный НАСТОЛЬНЫЙ ТЕРМОПЛАСТ для литья небольших деталюшек с объемом впрыска до 50 кубиков, скорее даже до 30. Станочек должен распорлагаться на площади не более 1000х500х300 мм.
Вот что интересно. Построить под эти габариты машинку. И не надо предлагать посмтотреть и купить БЭБИПЛАСТ.

[quote=rrteam,Nov 1 2005, 21:21]
:Лет 20 назад сделал простую литйку, до сих порпользую. Конструкция проста до безобразия.Рама из швеллера(кажется Ш160), h= полностью выпущенный 5т гидравлический домкрат с вывернутым винтом +длинна поршня(200мм) + длинна цилиндра(200мм) +высота пресформы. В верхней части рамы крепится поршень D=20mm. На поршень напяливается цилиндр.На цилиндре намотана распущенная спираль от утюга. Ближе к литнику шаг намотки уменьшается. Спираль подключена к ЛАТРу. Литник имеет пробковый кран и свой подогрев от паяльной станции. Пресформа подводится к литнику, снизу поджимается домкратом, делается натяг, открывается кран и быстро быстро подкачиваеш домкрат, пока не почувствуеш натяг.
Работали с полиамидом, полистиролом, были ещё какието термопласты(не помню названий).Самое тяжкое это стеклонаполненный полиамид. С ним получалось только в очень горячей пресформе.

На последней выставке видел систему для литья мелкосерийного, по виксинтовым формам. Стоит, вроде бы, недорого. Нужна модель, форма и печь.

Народ. Мы забываем об одной вещи. Настольный, простой и дешевый станочек. Пусть как в Моделист-Конструкторе, но чуть поумнееи помощнее.

Можно вот такую схему рассмотреть. Станина, к ней крепим стакан с нагревательным элементом, которые есть где заказать в Москве практически любых типоразмеров с термопарой. Половинки форм собираются на специальном штативе. Одна половинка формы жестко закреплена ( справа ), а втроая подводится вручную (винтом) и поджимается к первой половинке формы. Остается вопрос чем давить на поршень. То ли вручную, то ли поставить мотор-редуктор.

Попробуем давить вот такй штукой. Есть типоразмеры от 2 до 5 тонн:

Сань, что-то на фото какой-то хлам и ветошь на столе с уголками железными. Ты чего там наснимал то!?

Сань, что-то на фото какой-то хлам и ветошь на столе с уголками железными. Ты чего там наснимал то!?

огромная просба к Казаков Alexandr поподробней описать свою машину, я конечно извиняюсь но некоторые моменты я незнаю как понимать.

кстати Стойка гидропресса с ручной накачкой гидроцилиндра мне обошлась в 7000руб

А каким образом стойка пресса обошлась в 7000 рваных? Покупная, или ты сам собирал? На снимке синенькая стойка с, если не ошибаюсь, 10-и тонным домкратом стоит в пределах 13000-15000 рублей. А красненький гидродомкрат, тот чт справа, стоит около 500 рублей. Добавляем к этому пару метров распушеного швеллера и получаем что-то около 1500 рублей в готовом собранном виде. Но никак не 7000 рваных.

Эх. а когда-то списанный ГШП можно было за 50 у.е. купить.
Прошу прощения за офтоп

А каким образом стойка пресса обошлась в 7000 рваных? Покупная, или ты сам собирал? На снимке синенькая стойка с, если не ошибаюсь, 10-и тонным домкратом стоит в пределах 13000-15000 рублей. А красненький гидродомкрат, тот чт справа, стоит около 500 рублей. Добавляем к этому пару метров распушеного швеллера и получаем что-то около 1500 рублей в готовом собранном виде. Но никак не 7000 рваных.

Саша
Под Автоматическим что имеется ввиду. Накачка гидроцилиндра не вручную. а автоматически? Если так, то надо каким то макаром примкнуть вместо рычага Кулачок. И пусть моторчик этот кулачок и крутит. Либо ставить насосную станцию.

Что есть пробковый кран, поясни пжста.

Саша
Под Автоматическим что имеется ввиду. Накачка гидроцилиндра не вручную. а автоматически? Если так, то надо каким то макаром примкнуть вместо рычага Кулачок. И пусть моторчик этот кулачок и крутит. Либо ставить насосную станцию.

Казаков Александр.
Что есть пробковый кран, поясни пжста.

про пробковый кран тоже хочу знать.

Ну вот. примерно так:

Можно и вортковый принцип перемещения поршня со штоком рассмотреть. Похоже на вариант, который предлагал в начале темы некто из белорусии.

А пока неасколько картинок с чисто механическим приводом. Просто вариант исполенения, не более того.

Такую схему нарисовал исходя из:
— простота извлечения отлитой детальки, должна в лучшем случае просто выпадать при раскрытии полуформ;
— для механизма перемещения-смыкания полуформ можно использовать обычные слесарные тиски, дешево и сердито;
— полуформы при смыкании обхватывают литниковый «хоботок».

Вот примерно такие мысли были.

Такую схему нарисовал исходя из:
— простота извлечения отлитой детальки, должна в лучшем случае просто выпадать при раскрытии полуформ;
— для механизма перемещения-смыкания полуформ можно использовать обычные слесарные тиски, дешево и сердито;
— полуформы при смыкании обхватывают литниковый «хоботок».

Вот примерно такие мысли были.

— для механизма перемещения-смыкания полуформ можно использовать обычные слесарные тиски, дешево и сердито;——- в моем случае механизм смакания не сложнее разные есть способы

— простота извлечения отлитой детальки, должна в лучшем случае просто выпадать при раскрытии полуформ;—-тут может и прав хотя если расположить вся мошину не вертикально а горизонтально то положение прессформы такое же

Саша
Литниковый хоботок, или фильера, есно должен быть стальным. Этоя не оспариваю. А вот половинки форм вполне могут оставаться дюралевыми. Если они грамотно отцентрованы, и при смыкании не шаркают по фильере. то сноса им не будет.

Уважаемые коллеги, чтот вас понесло в дремучий лес!
Всё нарисованное и написанное вами, конечно здорово, но работать ПРАВИЛЬНО не будет.
Сейчас попробую по пунктам объяснить почему:

1. Сперва стоит определиться, что вы собственно хотите от данного оборудования- сделать 3-10 отливок или 100-2000. В этом есть большая разница.

3. Нахождение литника по стыку- не самый удобный вариант, да и длинна его зачастую получается излишне большой, т.е. масса успевает сколько-то охладится пока достигнет собственно формы.

5. Насос на гидравлике должен работать в непрерывном, а не «пульсирующим» режиме.
У меня стоит шестерёнчатый, по моему от трактора «Беларусь»

Я никоим образом не отрицаю, что сделанные по вашим картинкам станки работать будут, но всёж
прислушайтесь.
Удачи!

Источник

Термопласт своими руками

ТПА.JPG 13,56К 4 скачиваний

как не специалист в этой отрасли в целом, но несколько раз рассматривавший подобные проекты, могу сказать, что мне встретились следующие особенности:

— необходимо высокое давление материала в форме (от 10 кг/см кв до 100 кг/см кв, в зависимости от материала),

— для разных материалов требуется разная температура, соответственно, нагревательные элементы должны быть рассчитаны на разные температуры или откалиброваны на определенную,

— на мой взгляд, очень сложно не специализированными нагревательными элементами обеспечить равномерный прогрев рабочего объема материала, а также организовать интенсивный подвод энергии,

То, что Вы предлагаете, может выполнять роль экструдера. У термопласт-автомата главный орган прессформа.

То, что Вы предлагаете, может выполнять роль экструдера. У термопласт-автомата главный орган прессформа.

Ну, моему аппарату до автомата еще далеко. Для начала нужно убедиться в его работоспособности в ручном режиме управления. Т.е. он должен:

1) расплавить массу;

2) давлением воздуха выдавить ее в форму;

3) разработать технологию дешевого изготовления пресс-форм. Есть идеи делать их из гипса, цемента или песчано-клеевых смесей. Металлизировать их поверхности для адгезии.

Насчет сжатого воздуха не уверен, что хорошая идея, лучше по моему будет винтовая подача, хотя идея в принципе неплохая, как вариант можно идею разбить на два этапа изготовление из сырья типа прутка а из прутка уже все остальное.

С уважением Владимир.

как не специалист в этой отрасли в целом, но несколько раз рассматривавший подобные проекты, могу сказать, что мне встретились следующие особенности:

— необходимо высокое давление материала в форме (от 10 кг/см кв до 100 кг/см кв, в зависимости от материала),

— для разных материалов требуется разная температура, соответственно, нагревательные элементы должны быть рассчитаны на разные температуры или откалиброваны на определенную,

— на мой взгляд, очень сложно не специализированными нагревательными элементами обеспечить равномерный прогрев рабочего объема материала, а также организовать интенсивный подвод энергии,

Спасибо за отзыв. Вы делаете правильные акценты. Это действительно те задачи, которые нужно решить доступными методами. Я тоже не специалист в этой области, а только сейчас им становлюсь. Надеюсь, советы мне помогут, как и другим, кто работает в этом направлении.

Решая задачи, я стараюсь, прежде всего, четко обозначить необходимость тех или иных решений.

Если говорить о высоком давлении, внимательно изучим, для чего оно необходимо. Прежде всего, для быстрого заполнения пресс-формы, особенно если в ней узкие проходы. Для решения этой проблемы можно пойти следующими путями.

1) Откажемся от изделий с тонкими стенками и деталями.

2) Скорость заполнения формы нужна для предотвращения преждевременного застывания расплавленной массы. Поэтому предварительно нагреем прессформу. Скорость заполнения уже не будет иметь значения и, соответственно, не нужно такое давление.

3) Давление смыкания нужно для противодействия давлению заполнения и для предотвращения образованию облоя. Выбрав детали, где облой можно удалять после отливки, и снизив давление заполнения согласно п. 2, изготовим формы, замыкающиеся обычными механическими замками.

Да, еще одна идея, решающая проблему давления. Это:

1) изготовление сырья для дальнейшей работы, т.е. переработка отходов.

2) производство изделий, для изготовления которых не нужны прессформы: а) стержни для 3-d печатающих устройств, б) профили, для формирования которых масса стекает через профилированные сопла в холодную воду и т.д.

Насчет сжатого воздуха не уверен, что хорошая идея, лучше по моему будет винтовая подача, хотя идея в принципе неплохая, как вариант можно идею разбить на два этапа изготовление из сырья типа прутка а из прутка уже все остальное.

2) производство изделий, для изготовления которых не нужны прессформы:

Может, я слишком некомпетентен, хотя уже много информации о процессах литья пластмасс получил. Но что ж тут фантастичного? По-моему, я во всех идеях исхожу из чисто технических соображений.

У меня вопрос к сообществу. Если посмотреть на мою модель, то можно увидеть сверху крышку, через которую засыпается сырье. Как сделать механизм ее открытия-замыкания?

Может, я слишком некомпетентен, хотя уже много информации о процессах литья пластмасс получил. Но что ж тут фантастичного? По-моему, я во всех идеях исхожу из чисто технических соображений.

Вот и Вы не мучайтесь, купите готовый автомат или экструдер и перерабатывайте отходы. Больше энергии в дело.

Siago, Советую Вам прочитать книгу Оссвальд Т. «Литье пластмасс под давлением». В книге подробно описаны все Ваши интересующие вопросы. Я тоже как то интересовался ТПА.

Siago, Советую Вам прочитать книгу Оссвальд Т. «Литье пластмасс под давлением». В книге подробно описаны все Ваши интересующие вопросы. Я тоже как то интересовался ТПА.

Siago, Советую Вам прочитать книгу Оссвальд Т. «Литье пластмасс под давлением». В книге подробно описаны все Ваши интересующие вопросы. Я тоже как то интересовался ТПА.

Самое удивительное это то, что и инженеры не видят этих особенностей такой литературы. Эти книги помогут вам повторить уже созданное, ну, может, завиток шнека додумаетесь повернуть под другим углом. И всё. Нового вы не создадите. Еще раз повторю: в книге нет анализа конструкторского подхода. Эта книга для технологов, которые пользуются подобным оборудованием, а не для конструкторов.

Вот и Вы не мучайтесь, купите готовый автомат или экструдер и перерабатывайте отходы. Больше энергии в дело.

Невозможно изобретать оборудование не понимая всех тонкостей процесса. Читайте! Тем более что температурные диапазоны и вязкости пластмасс разные. Надо проектировать или под один тип пластика или иметь возможность регулировки температуры и усилия давления плунжера. Так что совет с покупкой вполне актуален. Я понимаю что Вы хотели бы сказать свое слово изобретая свою конструкцию, но для этого надо быть специалистом в данной области. А сейчас Вы даже не новичок.

Невозможно изобретать оборудование не понимая всех тонкостей процесса. Читайте! Тем более что температурные диапазоны и вязкости пластмасс разные. Надо проектировать или под один тип пластика или иметь возможность регулировки температуры и усилия давления плунжера. Так что совет с покупкой вполне актуален. Я понимаю что Вы хотели бы сказать свое слово изобретая свою конструкцию, но для этого надо быть специалистом в данной области. А сейчас Вы даже не новичок.

Источник

В этом видео я рассказываю о самодельном термопластавтомате, а именно о нагревателе для него.

Подробности в видео. Спасибо за внимание.

Дубликаты не найдены

Домашний купол для астрофотографии ч.2

Ожидалось, что сегодня уже выложу готовый вариант, но время и погода берут свое, долго не поработаешь. Боюсь не успеть все сделать за оставшиеся 2 дня отпуска, а потом процесс значительно растянется. В целом за неделю сделано следующее:

Опять же, внимание, много фоток!

Сделана направляющая для верхней шторки, ровнял, ровнял, кое как добился стабильности, теперь ветром не снесет точно и при этом от руки откр/закр работает. Верхняя шторка перекрывает нижнюю, что бы она сама по себе не открылась.

На шторке осталось всего 4 подшипника. А по краям это разрезанный на 2 части загнутый профиль, который работает как направляющая для кончика болта М8х20 (на котором сидит подшипник)

Много разных мелких работ, все которые теперь уже и не вспомню, типа таких как:

1. приварить консоли для крепления обшивки.

2. на верхней шторке наварены дополнительные профиля, чтобы

увеличить вылет обшивки.

3. укрепительная обварка всех узлов.

НАКОНЕЦ ТО, начал окрашивать весь этот скелет.

Осталась одна труба 15х15х6м. Наверно все таки согну ее и оправлю на корпус основания, что бы пожестче был.

П.С. Вот такой совет по опыту. Брал изначально 4 диска отрезных для болгарки, диаметр 150мм, на разрез профиля длиной 3 метра ушло 1,5 этих диска, потом брал те, что были в гараже. Так к чему я, Отрезные диски купленные изначально и простые дешевые которые были уже, это небо и земля. Советую сразу покупать хорошие, а именно у меня были ЗУБР профи 1,6мм. У них запас прочности огромный и от них нет осколков, как от простых дисков. Сегодня поехал и купил еще 3 таких диска про запас.

Покраска каркаса и купола:

Приобретено 8 листов металла 1х2мх0,37мм.

Добавил 5 катков на основание и сделал под них укрепления

Обшил верхнюю часть купола:

сделана ручка для двери и основание установлено на свое временное место:

Закинул купол на основание

Обшивка купола (листы металла режу ножницами по металлу)

Подбор трафаретов под листы

Центрирование купола лебедкой

Приварил профиль для штормзахватов

Обрезал и загнул края шторки

Наладка ведущей звездочки для цепи

В общем то тут все фотографии уже особо без процесса, по окончанию рабочего дня:

Небольшой обзор работы:

Хотелось бы конечно все закончить скорее, но тут все время вылезают нюансы, то болгарка работать перестала (оказалось провод прям под ручкой оборвался, пришлось разбирать) при установки профилей штормзахвата от сварки оплавилось колесо центрирующее, пришлось менять, в общем, то лыжи не едут, то яйца мешают.

Стыки под листами, буду промазывать автомобильным герметиком высокотемпературным, а листы, где нет профиля, скреплять клепками алюминиевыми, они хорошо работают, проверено.

Ну и конечно, по завершению, буду все обезжиривать растворителем и красить просто белой краской. На этой неделе все не успею, так что, вот такой результат за неделю.

Часть 3 будет уже по возможности и по мере накопления проделанных работ.

п.с. изначально результаты работ добавляю сюда: https://vk.com/gastritbezg буду рад комментариям и критике.

Благодарю за внимание!

Материалы : полимерная глина, акрил, чайник готовый, магазинный))

Проще монетку подбросить. А лучше кубик)

Автор в вк lyubavakrasnyh (Любава Красных)

Всем волшебного настроения!

Миниатюрная шкатулка

Всем привет! Отредактирую про мужа, кастрюлю и покажу просто шкатулку, иначе заклюете ведь..))

Материал:полимерная глина.
Рисунок в технике декупаж, золочение.

Процесс над авторской портретной головой. Молодой Майкл Рукер

Привет Пикабу, делюсь видюшками с процесса создания своей новой работы. На этот раз опять голова портретная на готовое шарнирное тело фирмы Iplehouse. Скульптура из смеси двух производителей, моего любимого цернит 425 полупрозрачный и белый Премо Скальпи. Работая над Мишей, поняла, что такая смесь не теряет в прочности, но при этом менее восковая и полупрозрачная, чем чистый цернит, на это жалуются многие мастера, кроме того масса более приятная и податливая в работе. Смешиваю 1:7 (одна часть белого 7 частей цернита), можно содержание цернита снизить до 5, то есть 1:5 тоже будет гуд. Размер головы от подбородка до макушки 9,5 см, диаметр глазок 11 мм.

работа еще в процессе, итоговый вариант опубликую позже.

Основной фотографией для работы бала выбрана эта сепия, он тут прямо няшечка

а вообще при лепке опираюсь на кадры из фильма «Генри: портрет серийного убийцы»

единственное, из-за особенностей пропорции тела приходится ломать пропорции лица чтобы все между собой жило. Так приходится немного жертвовать волевым подбородком. Хотя на видео вариант далеко не конечный, может найду выход.

с другими моими работами можно познакомиться в инстаграме или ВК

Дракон на кружке

Как я делал свою первую фигурку под заказ

Обратился ко мне один хороший товарищ, которому я не могу отказать, с целью заказать фигурку для своей сестры. Торги были быстрыми, уговорились на банку пива и 600 рублей (хотя и материалов было затрачено больше заявленной суммы, товарищу отказать не смог.)

Заказал он Грута из к/ф «Стражи галактики»

Сказано, сделано. Приступаем к работе.

1. Сделав шарик из фольги, облепил его глиной и придал нужные черты лица и форму головы.

2. Поработав над детализацией и придав «текстуру» дерева, отправил запекаться.

ВАЖНО: Всегда устойчиво закрепляйте детали в духовке, иначе во время размягчения она упадёт и прижарится к противню. В моем случае я отделался легким испугом и двумя минутами дополнительной работы.

Глина имеет хорошие шпаклюющие свойства, а поэтому дырки удалось замазать.
Однако есть нюанс, делать это стоит с еще неостывшей деталью. Так глина испарит из себя часть пластификатора и немного схватится прям на заготовке, что облегчит последующую работу. Однако имейте ввиду что это неполное запекание, и эти места будут хрупкими пока вы их не допечете.

2.5 Попытался подшутить над супругой. Если бы не факт того что сосиски мы уже давно не покупали, возможно бы шалость удалась. Однако пришлось кусать самостоятельно, чтобы потом постить везде веселую фотографию.

3. К сожалению фотографии заготовки телоида именно этой фигурки я потерял, но покажу для примера аналогичную конструкцию для фигурки которая уже готова, однако ждет покраса.

Схема работы аналогична голове однако требует дополнительных каркасов. Каркасом может служить любой материал гнущийся либо тяжело, либо не гнущийся вовсе. (Скрученная проволока, зубочистки, шпажки, саморезы, стержни от ручек и тд.)

Так же стоит иметь ввиду, что полимерка материал который хорошо держит форму только после остывания. После запекания она еще имеет пластичные свойства и больше напоминает хрупкую резину. Этим можно воспользоваться, дабы придать например обвисшим или деформированным при запекании конечностями, изначально задуманную форму при помощи пальчиков. После пары минут, нужная деталь «схватится» и можно будет её отпустить, однако придётся терпеть боль, ибо латексные перчатки не защищают от тепла, а рукавичках прихватках вы не справитесь..

На этапе телоида каркаса намечается изначальная композиция и поза персонажа, на которой вы уже потом будете наращивать детали и одежды.

4. Декорирование.
Для удобства, можете приклеить фигурку к какой нибудь поверхности. Чтобы не касаться руками уже готовых деталей.
Мало помалу наращиваете объему, периодически подзапекая, ибо иногда НУ НИКАК не получается не держать их.

Здесь еще видны грубые заготовки основы под конечности которые в последствии удалятся.

А здесь я уже успел отрезать ему ножки и долепить уже красивые «деревянные».

В процессе работы было принято решение сделать к фигурке аксессуар в виде значка Опустошителей. Да не простой, а который можно носить. Тем самым из фигурки Грут переквалифицировался в подставку х)

5. Покраска.
Сперва обезжириваем фигурку (бензином или спиртом) и грунтуем в один основной цвет.

Далее наносим основные цвета. В моем случае это был непонятный буромалиновый и красненький (cuse red goes fasta)

Помним что акриловая краска имеет свойство темнеть после высыхания. Поэтому не стесняйтесь разводить краски посветлее.

Тут я так же успел пройтись всеми ненавидимой сухой кистью по выступающим древесным частям.

Подкрашиваем детальки, выделяя их любым приятным для вас способом.

Так же на этом этапе мне понравилось как блестит свежая краска в его глазках. Поэтому после высыхания я нанес на эти места глянцевый прозрачный лак для ногтей.

После того как работа с покраской была окончена, я немного опрыснул все лаком для волос чтобы сделать цвета по ярче, а фигурку более приятной на ощупь.(имейте ввиду, он влагонеустойчивый, а специального лака, который нужен был для акрила у меня к сожалению нет)

В таком виде и была отдана сия работа.
Отдана с болью на сердце у меня и моей супруги, т.к. нам уж больно он понравился, но уговор дороже денег.

Огромное спасибо каждому за внимание и за то что дошли до самого конца :з
Всем добра.

Портретная скульптура на заказ

Всем доброго времени суток! Хотелось бы поделиться своим недавно завершённым проектом! Сделан из полимерной глины, покрашен из баллончика 😉

Ссылка но мою страницу Вконтакте: https://vk.com/rexsculptor

Кресло из кровати

Смеркалось. Имелась у меня в хозяйстве детская икеевская кроватка, и выкинуть жалко, и по назначению уже не используешь, ребёнок вырос

Дно кроватки 1200х600 мм. От дна отпилил деталь 310 мм. это будет связующая задних ножек и подставка под сиденье.

Вот они две части бывшие некогда одним целым..

Делаю необходимые отверстия и вкручиваю в них футорки под винты на 6

Отрезаю от длинного бортика кроватки деталь длинной 600 мм. теперь это будет дно кресла.

Опять отверстия, и опять футорки.

Собираю всё вместе.

Отрезал от второго длинного бортика кроватки вот такенную деталь, длинной 600 и высотой 160 мм.Это будет декоративный элемент и усиление жёсткости конструкции одновременно.

В торцах цилиндрических прутьев насверлил отверстий под шкант диаметром 6 мм.

Что бы отверстия на двух соединяемых деталях совпали, при разметке использовал вот такой нехитрый девайс, круглый бочонок диаметром 6 мм. с шипом посередине.

Промазал клеем, забил шканты

Получилась такая вот конструёвина

Размечаю набивку матраса и режу

вырезаю по размеру сиденья 600х660 кусок фанеры и подбиваю с одной стороны обивкой через полоску картона. Картон нужен что бы получился ровный край

Обтягиваю фанеру и наполнитель обивкой. Получилось сиденье

По такому же принципу делаю спинку кресла из оставшейся части бывшего дна кроватки.

Единственно, для того что бы её закрепить на конструкции засверливаю в фанере отверстия 6 мм. и вколачиваю в низ забивные гайки как на фото

Что бы вес сидящего человека не ложился на винты и самое главное на отверстия в ножках которые толщиной всего то 20х30 мм. я делаю вторые ножки подставки.

Соединяю на шканты и клей

Собираю всё вместе на такие вот винты с крупными шляпками, что бы единообразно закрыть все ранее беспощадно раззенкованые отверстия.

Так как сиденье ни чем не закреплено, что бы оно не ёрзало туда сюда, на скобки пристреливаю два стопа.

Домашний купол для астрофотографии ч.1

Были ранее посты о постройке любительской удаленной обсерватории, моя же, будет не на столько затратной и на моем же участке на окраине города, небо конечно не самое лучшее, но за то не надо будет настраивать все, каждый раз.

Давно собирался, но наконец пришла зима, количество работы уменьшилось, отпуск, можно и для себя поработать.

Собирал все барахло я целый год, примерный вес сетапа составил около 40кг, выносить все добро приходится в 5 заходов (противовесы, штатив, голова монти, труба телескопа, ноутбук), соответственно возник вопрос о том, как этого избежать, потому как, на все про все тратится около часа, а то и больше, учитывая возможную разьюстировку при переносе + выставление каждый раз полярки.

Сетап у меня на данный момент труба 2001 на монтировке CG-5GT (да, я в курсе что она не подходит для астрофото, но я ее уже всю вылизал от и до, со сбитой поляркой даже по 45 сек за радость), комакорр 0,95х sharpcap, 550Da + фильтр CLS svbony eos clip + uv/ir cut (так как снимать собираюсь на окраине крупного города), гид 50мм с Т7С.

Первый и пока единственный полученный снимок с него, через зимние туманы и дым от труб частного сектора.

Изучил почти все темы на местном астрофоруме + с зарубежных аналогов. Цель сделать самому в две руки и максимально удешевленно + занять время во время отпуска. Изначально рассматривал купол диаметром 1,6м, но по советам решил сделать 1,91. ( 6 метров в круг, 2м условно)

Проект сделан по минимуму на бумаге, остальное все в голове.

Летом же, купол будет поднят на укрепленную под него крышу, делается для того, чтобы не таскать все добро туда-сюда.

Сделан простой профилегиб из подручного металла (в частном доме этого добра хватает), даже без подшипников, для дальнейшей работы, тут затраты только на отрезной диск.

Закуплены профильные трубы:

15х15х1.5мм х 6м в количестве 6 шт.

25х25х1.5мм х 6м в количестве 1 шт.

Проведен загиб трех труб 15х15 в круг.

А также выполнены коррективы в работу профилегиба:

№1 Сделаны насечки болгаркой на верхнем (ведущем) катке для лучшего захвата.

№2 Опорные катки перенесены ближе к центру, иначе торцы трубы остаются не загнутыми с каждой стороны по 250мм.

Ну и параметры купола, на скорую руку:

День 3 и 4: Собрал основание на колоннах 25х25х1,5мм:

Накрутил еще одну баранку из 15х15х1,5мм для основания купола.

День 5: Прикупил 12 колес с опорой для купола, прикрутил к основанию (6 опорных и 6 центрирующих) Центрирующие держатся на пластине 40х70мм, она же служит пружиной.

Взял еще 30 метров трубы 15х15х1,5мм х 6м. теперь точно хватит на все.

Загнул 2 профиля 15х15 и начал готовить купол.

День 6: Сделана и немного усилена дверь в основании.

Сделана нижняя створка купола.

Сделаны ребра купола.

Закупил 8 метров б/у велосипедной цепи и звездочку для двигателя.

Прикручена нижняя створка (на самом деле, это элегантная подставка для напитков), цепь буду делать с двух сторон, для надежности.

Сделал (запилил) дверь, для ровного выставления снизу подставлял саморезы.

Приварил цепь по внутреннему контуру купола и сместил центрирующие катки ниже, что бы не ходили по цепи

Сделал верхнюю сдвижную шторку, пока она немного кривовата, но буду на днях дорабатывать, садить ее на направляющие, что бы не съезжала.

общий вид на момент написания статьи:

За это время потрачено 25 электродов д2,5мм, 3 диска отрезных 1,8мм. перчатки 3 пары.

Купол жирнеет на глазах, с каждым разом все тяжелее его закидывать и скидывать. А ведь еще 4 дня назад я был уверен, что мне хватит 66м трубы 15х15 с головой, а сейчас вот опять призадумался, что надо будет докупать.

На данный момент, расчетный вес конструкции 48кг.

Так же, не определен выбор двигателя для купола, рассматриваю привод от дворников для камаза под управлением ардуино. Так же на днях займусь покраской, как будет готова направляющая для верхней шторки. В общем, на данный момент все вышло около 5к рублей.

Снаружи для начала обошью подложкой для ламината и пленкой. Позже закуплю листы металла 0,37мм или 0,5мм.

П.С. кое где есть недоваренные стыки, это уже при марафете устранять буду.

Хищная кружка

Привет, Пикабу! )
После кружки с Чужим, разумеется, напрашивался и этот перс. напрашивался долго и упорно, и, таки, напросился)

Материалы : полимерная глина, акрил. Покрытие лаком

Не хочется заканчивать «брутальную тематику», потому буду рада, если предложите интересных персонажей в ее рамках) Фантазия мастера то барахлит, то выдает массу всего, из чего тяжело вычленить что-то конкретное)

Автор в вк lyubavakrasnyh (Любава Красных)

Волшебного настроения и прекрасных выходных!❤️

Настольный прогноз погоды

Как-то наткнулся в интернете на такую штуку: https://www.tempescope.com/

В целях упрощения конструкции я схему применил свою, как и корпус, но в целом получилось очень похоже.

Отображать может как текущую погоду, так и прогноз на завтра. Прогноз получаем по API с сайта https://openweathermap.org/

Планировал подойти к проектированию со всей серьезностью, чтобы при сборке пришлось поменьше допиливать вручную, но получилось то, что получилось ¯\_(ツ)_/¯

Разнесенный практически полностью:

Работаем с тем, что есть.

Вклеиваем пластину под электронику:

Склеиваем две составляющие нижней части корпуса:

Естественно получаем вот такие щели:

Придется шпатлевать. Ну да и ладно.

После покраски корпуса размещаем внутри все потроха. Нижняя часть:

Светодиодную ленту клеим на алюминиевый профиль, укладываем в паз и заливаем эпоксидкой, т.к. она будет находиться внутри объема корпуса и работать должна при повышенной влажности:

Вот что имеем после окончательной сборки:

Ну и, собственно, можно запускать.

Туман / пасмурная погода:

В интерьер прибор этот вписался как нельзя лучше, наблюдение за ним успокаивает, да и в целом приятно иметь дома какую-то необычную вещь.

Жаль, что у автора оригинальной идеи не получилось наладить производство.

P.S. Боянометр показывает совпадение с комсомольскими значками на 77 % )

Ящерка

Высота примерно 54 мм

Сделана из полимерки Сонет

И немножко этапов лепки:)

Сколько намотать витков для бесколлекторного мотора? Ответит новый прибор МСА-1. Arduino. Своими руками

Этот прибор сделан своими руками и каждый сможет повторить его, воспользовавшись моими схемами и программой. Все открыто и бесплатно.

Прибор предназначен для расчета параметров бесколлекторных моторов для перемотки.

Подсветка на фрезер

Немного фотографий, немного текста и немного про сам фрезер.
Итак, имеется: фрезер «Ставр» мф-12/1800; «зарядка» на 5 вольт DC от старенького телефона; выключатель от настольной светодиодной лампы и светодиодная полоса с диодами на 5 вольт.

Плата от зарядки поместилась в ручку фрезера, пришлось немного подпилить внутренние перегородки. Провода питания прокинуты через верхнюю крышку и подпаяны к проводам входа выключателя. Кнопка включения подсветки установлена в ту же ручку снизу, достаточно удобно и аккуратно получилось.

Светодиоды были на алюминиевой полосе, сначала хотел отпаять их и перенести на самодельную плату, попробовал прогреть феном, помогая паяльником, но так и не смог ни один светодиод отпаять целым. Пришлось отрезать от ленты по паре штук, зачистить дорожки, какие то перерезать, какие то спаять друг с другом, т.к. светодиоды были подключены по несколько штук последовательно, запараллелил их и приклеил через термоскотч к низу фрезера. Питание провёл через сделанное рядом отверстие. Снаружи лишь небольшая часть провода, всё остальное внутри.

Результатом очень доволен. Т.к. работы выездные, освещения часто очень нехватает. С подсветкой намного комфортнее и точнее.

Немного о фрезере:
плюсы- плавный старт, регулировка оборотов, ход по направляющим 5см, неплохой упор-ограничитель. Три размера цанг в комплекте. Цена 4500 или около того.
минусы- огромный люфт, около 1,5 мм. Настроил, поднял, опустил и. не факт что в ту-же точку. Направляющая закусывает, фрезер может застыть посередине, смазывание направляек помогло ( к ним не легко подобраться), но лёгкое подкусывание иногда всё равно бывает. Фиксатором работать неудобно, у него очень большой ход, к тому же он плохо держит и фрезер иногда самопроизвольно приподнимается под воздействием пружин. Не очень хороший вариант исполнения цанги, зажимает только небольшой участок хвостовика. Боковой ограничитель отступает от площадки примерно на сантиметр, поэтому пользоваться им при фрезеровке материала меньшей толщины, можно только подкинув что то под фиксаторы, что бы упор встал наискосок и прижался к площадке (можно разглядеть на последнем фото два тонких шестигранника). На фрезере нет зажима который ограничивает ход по высоте, поэтому зафиксировать его в перевернутом состоянии будет довольно проблематично. Прозрачный пылеотвод который устанавливается для подключения пылесоса, закрывает практически весь обзор рабочей зоны и без посветки работать с ним было просто невозможно. Пылеотвод пришлось подпилить.
На коробке фрезера гордо красуется надпись- профессионал. По факту это инструмент очень низкого качества, пойдёт для бытовых работ и работ не очень хорошей точности. Петли врезать, кромку снять и т.д. Если постараться и приложить руки к самому фрезеру, им можно даже работать.
На этом всё.

Источник