Как сделать желтый кирпич

Кирпич своими руками дома или на даче. Пошаговая технология

Из нашей статьи вы узнаете, как организовать домашний цех, какое оборудование необходимо и какие материалы использовать в производстве. Также вы познакомитесь с технологическими хитростями, которые сделают домашний кирпич не хуже заводского.

Содержание

Как сэкономить на строительных материалах или снизить себестоимость их производства? Что выгоднее: купить материал или произвести его самостоятельно? Эти вопросы актуальны всегда, а особенно во времена кризиса. Но если о самостоятельном производстве стекла, металлопрофиля или гипсокартона речь не идет, то строительный блок или керамзитовый кирпич можно успешно производить своими руками на приусадебном участке или на даче.

Многие возразят, что кустарное производство не может конкурировать с заводским качеством, но с этим убеждением можно поспорить. Сейчас на рынке существует множество цехов, которые презентуют свою продукцию как соответствующую строительным нормативам и имеющие допустимую марку.

Для снижения себестоимости изделий некоторые производители идут на меры экономии, которые часто имеют преступный характер. Многие бизнесмены нарушают технологию производства в угоду прибыли, что делает их изделии опасными. По этой причине, для небольших объемов строительства рекомендуется организовать домашний цех.

Преимущество домашнего производства:

экономит до 30% денежных средств;

не требует дорогостоящего оборудования;

не требует специальных навыков;

можно не нанимать штат сотрудников;

работа в свободном графике;

приносит дополнительный заработок.

Что нужно для организации домашнего цеха

Для организации производства необходимо соблюсти три обязательных условия.

Ровная бетонированная поверхность площадью 20 м2, накрытая навесом или тентом.

Бетоносмеситель (обычная груша).

Вибратор глубинный малого размера.

Оборудование и инвентарь

Не стоит думать, что все это дорогостоящее оборудование. На вторичном рынке все это продается по низким ценам. К примеру, бывшую в употреблении бетономешалку объемом 180 литров можно найти за 5000 рублей. Новый глубинный вибратор можно приобрести по стоимости от 2000 до 5000 рублей. Бетонную площадку можно также изготовить собственными силами, затратив на это 7000-10000 рублей.

Также понадобятся вспомогательный инструмент: лопаты штыковая и совковая, кельма, ведра, емкость пластиковая, ножовка, молоток, набор ключей и отверток, садовая тележка. Еще одной статьей расходов станет целлофановая пленка, которая понадобиться при сушке готовых изделий. Большинство из перечисленного инвентаря имеется почти в каждом доме и покупку этих вещей можно не вносить в общую смету.

Формы

Для производства блока понадобятся формы и их можно изготовить из фанеры, металла, древесины. Размер блока составляет 200х200х400 мм. Оптимальной и недорогой по стоимости будет опалубка из доски. Для этого подойдет доска с высотой стенки 200 мм и толщиной не менее 25 мм. Доски следует пропитать горячим отработанным машинным маслом. Это придаст им защиту от влаги и продлит срок службы. Из подготовленной доски необходимо скрутить при помощи саморезов ячейки, которые по внутреннему объему должны соответствовать размеру блока. Лучший вариант деревянной опалубки – это продольные секции из 4-х ячеек.

Фанерные опалубки – это вариант более дорогостоящий, но влагостойкая фанера имеет свои преимущества. Если изготовить формы из фанеры, то геометрия изделия будет ровной, а поверхность гладкой. С применением фанерных форм можно делать цветной облицовочный блок. Такой блок подойдет для постройки дома, гаража, бани, забора, хозяйственных построек. Его преимущество в том, что цветной блок выглядит презентабельно и не требует дополнительной облицовки.

Формы из металла самые дорогостоящие, но и самые практичные. Они отличаются длительным сроком службы и повышенной функциональностью. Металлические опалубки можно сделать разборными, что значительно ускорит производственный процесс и облегчит их транспортировку и хранение. В металлических формах не гасится вибрация, что позволяет смеси лучше и быстрее вывести воздух.

Расходный материал

В качестве расходных материалов понадобиться: цемент марки М 400 или М 500, песок строительный, наполнитель, пластификатор С3. С покупкой пластификатора проблем не возникает. Его реализуют в местах продажи цемента или там, где продается материал для изготовления тротуарной плитки. Отдельно стоит рассмотреть наполнитель, или как его еще можно назвать: основная составляющая блока.

В разных регионах существует различные виды наполнителей, использующихся в производстве бетонных изделии. В регионах, где имеется глина, распространен керамзит. В тех местах, где используется много угля, в большом количестве присутствует шлак. Также, на всей территории страны можно без проблем купить щебень или отсев. В некоторых случаях для производства бетонных изделий используется бой кирпича и бетонная крошка.

Выбирать наполнитель следует по целевому применению кирпича. Если стоит цель сделать постройку теплой, то отлично подойдет шлак. Но такой блок подойдет только для одноэтажных строений с легкой кровлей, так как шлак материал легкий, имеет воздушные поры и не может нести большую нагрузку. Если же выбирать в качестве наполнителя керамзит, то следует покупать только конструкционный, мелкофракционный керамзит. Он способен нести нагрузку и из него можно строить здания до трех этажей.

В тех случаях, когда здание имеет высотность до пяти этажей и будет оборудовано бетонными перекрытиями, необходимо производить блок с использованием щебня. Для этих целей подойдет щебень фракции 5 – 10, или 10 – 20 мм. Такое изделие будет значительно тяжелее, чем блок из керамзита или шлака, но стоит учитывать, что на него будет воздействовать большая нагрузка.

О пластификаторе

Пластификатор – это одно из лучших изобретений, которое позволило производить высококачественный бетон в домашних условиях. С применением этой добавки бетон смог избежать пропаривания. Также с применением пластификатора можно исключить прессование, так как в подвижной смеси воздух удаляется намного эффективнее.

повышение подвижности бетонного раствора;

снижение количества воды в растворе;

уменьшение пористости бетона;

сокращения срока формовки изделия в три раза;

быстрый набор прочности;

усиление характеристик готового бетона (морозостойкости, прочности, влагостойкости);

легкость укладки смеси в формы.

Технология производства

Любое производство нужно начинать с покупки материала. Обязательные компоненты – это цемент, песок, пластификатор, наполнитель. Все это следует заказать, доставить на свой участок и поместить в непосредственной близости от производственной площадки. Цемент и пластификатор должны храниться в сухом месте. Для этого подойдет гараж или сарай. Сыпучие материалы необходимо закрывать от воздействия осадков толстой пленкой.

Шаг 1. Площадка и формы

В первую очередь нужно подготовить рабочую зону. Для этого необходимо подвести электричество к бетономешалке, приготовить удлинитель для глубинного вибратора. Также, нужно приготовить воду затворения в необходимом количестве. Для одного рабочего дня достаточно будет 200 литров воды, разбавленной пластификатором.

Также следует собрать опалубки и смазать их стенки отработанным машинным маслом. Это необходимо для того, что бы избежать прилипания цементной смеси к стенкам. Опалубки следует расположить на бетонной площадке с таким расчетом, чтобы между ними было удобно проходить. Необходимый инвентарь должен находиться под руками.

Шаг 2. Замес

Замес делается следующим образом. Сначала в бетоносмеситель помещается цемент, песок и наполнитель. Соотношение смеси должно быть таковым: 1 часть цемента, 2 части строительного песка, 4 части наполнителя (керамзита, щебня или шлака). Все компоненты нужно засыпать в бетономешалку и на сухую перемешать в течение пяти минут.

Следует учесть особенности влажности в каждом регионе. Если наполнитель влажный, то количество воды нужно уменьшить, а если сухой, то увеличить. Раствор должен напоминать густую сметану, а не растекаться. Нужно знать, что высокое количество влаги в растворе портит бетон. Лишняя вода оставляет поры в бетоне, что делает его ломким.

Шаг 3. Укладка

Когда смесь готова, то надо приступать к заливке. Готовую смесь нужно при помощи ведра и мастерка заложить в формы. Из замеса необходимо оставить ведро раствора, которое уйдет на доливку в формы после работы вибратора.

Когда смесь разложена в формы, следует приступать к ее укладке. Это делается при помощи глубинного вибратора. Рабочая часть вибратора помещается в форму наполненную смесью. При укладке смеси нужно пройти по всем углам формы. Это необходимо для исключения воздушных пор. При усадке смеси, которую даст вибрация, следует доложить раствор до нужного уровня. Что бы блок получился одинакового размера, форма должна быть заполнена до самого верха.

После того, как формовка произведена, необходимо накрыть формы целлофановой пленкой. Это не менее важный этап в изготовлении бетонных изделий, чем сама заливка или подготовка компонентов. Бетон должен зреть, а не сохнуть. Нельзя допускать вызревание изделий на отрытом солнце при воздействии ветра. Бетон в процессе вызревания выделяет тепло, которое необходимо сохранить. Под пленкой бетон пройдет процедуру, напоминающую пропарку. В таком состоянии кирпич должен находиться сутки.

Шаг 4. Расформовка и складирование

Через сутки блок можно доставать из форм. Если применяются фанерные или деревянные формы, то их следует аккуратно разобрать. Это не позволит краям изделия отколоться. Не стоит вытряхивать изделия из форм. При применении металлических форм можно извлекать изделия надавливанием сверху. Если в металлической форме соблюдена правильная геометрия, то изделие выйдет легко.

Выгода от домашнего цеха

Такие мероприятия задумываются только для экономической выгоды и ее нетрудно посчитать. Это можно сделать очень простым способом. Средний вес блока – 20 кг. Если перевести весь используемый материал в тонны, то получиться, что на условный цикл производства затрачено 1 тонна цемента, 2 тонны песка, 4 тонны наполнителя. Пластификатора на это количество продукции уйдет 6 кг, что выйдет на сумму 300 рублей. В качестве примера приведен блок строительный из щебня.

Стоимость расходного материала:

цемент 1 тонна – 5000 руб.

песок 2 тонны – 800 руб.

щебень 4 тонны – 2400 руб.

пластификатор 6 кг. – 300 руб.

Итоговая сумма затрат – 8500 рублей.

Из этого количества получиться 6 тонн готовой продукции или 300 блоков. Сумму затрат 8500 нужно разделить на 300 блоков, что даст сырьевую себестоимость единицы товара. Таким образом, сырьевая себестоимость блока составила 28,3 рублей. 1,7 рубля стоит заложить на энергозатраты.

Экономия в цифрах

Средняя розничная стоимость такого блока составляет 40 рублей. Экономия от домашнего производства очевидна и при необходимости постройки дома, на который уйдет 8000 блоков, можно сэкономить 80000 рублей. Но к дому всегда нужен гараж, баня, хозяйственные постройки и купленное оборудование не будет простаивать без дела. Можно сделать вывод, что кирпич своими руками – дело выгодное, которое помимо пользы собственному хозяйству принесет прибыль от продаж.

Также, стоит учитывать, что в целях экономии можно регулировать качество продукции и не допускать перерасход дорогостоящего материала. К примеру, на двухэтажный дом требуется 10000 строительных блоков. Первый этаж будет нести большую нагрузку и его лучше выложить из блока высокой марки выполненного из конструкционного керамзита (керамзитового гравия) или щебня. Оптимальным вариантом для второго этажа станет блок из более дешевого теплового керамзита (керамзитного щебня).

Лучшим вариантом для перегородок и внутренних стен станет щебень. Такие стены обладают повышенной шумоизоляцией и хорошо держат анкера для подвеса мебели, бытовой техники, электроники. Комбинированное применение различных видов наполнителя для возведения одного объекта позволит улучшить качество постройки и сэкономить до 30000 рублей на каждые 10000 блоков.

Источник

Облицовка рабочим кирпичом: почему все популярнее «Баварская кладка» из забутовки

Рядовой, он же, рабочий, он же, забутовочный керамический кирпич, долгое время считался черновым кладочным материалом, нуждающимся в дальнейшей отделке. В основном это связано с непрезентабельным внешним видом брикетов – и геометрия у них далека от совершенства, и пережог с недожогом через раз, и сколы как данность. Но если посмотреть под другим углом, то недостатки могут превратиться в достоинства, если их умело подчеркнуть толстым контрастным швом. И в последнее время этот прием получает все большее распространение, как альтернатива баварской кладке из разнотонного кирпича или кладке «под старину». Для одних замена материалов – возможность немного сэкономить, другие во главу угла ставят именно визуальную составляющую. Выигрывают же и те, и другие.

Содержание:

Характеристики рядового кирпича

Пожалуй, именно керамический рядовой кирпич за прошедшие тысячелетия практически не претерпел изменений – это по-прежнему полнотелый брикет из обожженной глины. И хотя сейчас выпускают и пустотелую разновидность (до 45 % сквозных или односторонних пустот), классика жанра именно цельный брикет. Сырьем для материала служат легкоплавкие породы глины, либо смеси нескольких пород. Производится рядовая керамика двумя способами:

Первый метод более трудоемкий и затяжной, из-за чего повышается себестоимость кирпича, следовательно, и отпускная цена, но и характеристики у этого вида выше. Колеровать же рабочий кирпич бессмысленно, гамма зависит от сорта глины и степени обжига и варьируется от светлых, морковных оттенков, до насыщенных, красных.

По техническим характеристикам рядовой кирпич практически не уступает облицовочному, а некоторые марки и превосходят фасадку – прочность материала может варьироваться от М50 до М200, а водопоглощение составляет от 3 до 16 %. Что касается теплопроводности, то она выше, особенно, у полнотелого вида, но по современным нормативам теплосопротивления, и поризованную керамику нужно утеплять. Раньше ахиллесовой пятой забутовочного кирпича можно было считать морозостойкость – так как изначально материал не был предназначен для фасадов, этот показатель в среднем составлял 25 циклов (F25). Но теперь производители предлагают кирпич и F50-100, что сопоставимо с характеристиками лицевых коллекций.

Особенности баварской кладки

Эффект, которого сегодня добиваются целенаправленно, выпуская разнотонный кирпич, когда-то был просто результатом несовершенства технологии.

Баварская кладка возникла из-за трудности в обеспечении в те времена постоянства тона при производстве кирпича – вот и стали разнотонные кирпичи чередовать. Человек, строивший в Англии, в том числе и частные дома, рассказывал, что и сейчас облицовывают специально старым и кривым кирпичом, и чем хуже геометрия, тем выразительнее смотрится раскладка.

С той разницей, что в Англии и Германии речь идет о высококлассном клинкере ручной формовки. Но, в любом случае, хоть керамический облицовочный в разных оттенках, хоть клинкерный – пестрота фасада достигается не особой перевязкой, а именно компоновкой нескольких цветов или оттенков. А название закрепилось из-за местности, в которой мастера научились красиво смешивать кирпичи из разных партий, так как обеспечить стабильность цвета от партии к партии возможности не было. Если изначально разнотон был побочкой, сегодня коллекции для такой кладки разрабатывают специально, и стоят они соответствующе. Вот и придумывают частники, как получить вожделенную «Баварию», но, без космических затрат.

Какой рядовой кирпич подходит для облицовки фасада

Как и на заре развития отрасли, рабочий кирпич получается разнотонным без всяких дополнительных усилий, и переборкой можно добиться желаемой визуальной пестроты кладки. Да и ручную формовку симитировать вполне реально.

…Вопрос: зачем платить больше? Зачем покупать импортный кирпич ручной формовки, если его не отличить от самого дешевого рабочего? Если за рубежом специально формуют руками, чтобы получилась кривая поверхность у кирпичей, то у нас сделанные на оборудовании кирпичи настолько кривы и шероховаты, что дадут фору импортным ручной формовки.

Фасад из забутовки, это еще и подстраховка от возможных переделок.

Еще одно преимущество перед гладким лицевым: если хотя бы на одном кирпиче будет «отстрел» или появится механическое повреждение, или лицевая часть пострадает от сырости и еще чего, вся стена будет смотреться неаккуратно и неопрятно – как пятно на белой рубашке. А на стене из рабочего, это будет элементом дизайна. Ведь дорогие рваные джинсы никто не воспринимает как рванье – ну, дизайн такой. А дырочка на любом, даже самом дешевом костюме смотрится отвратительно.

Да и к огрехам кладки рядовой кирпич менее требователен – дом на фото ниже выглядит привлекательно и даже небольшие одноцветные пятна в глаза не бросаются. Если бы строители допустили подобный ляп с разнотонной облицовкой, вид был бы подпорчен основательно.

Рабочий кирпич выпускает множество предприятий по всей стране, но для фасада, не только прочного, но еще и презентабельного, подойдет далеко не каждая марка. И это нужно понимать, так как бездумная покупка первого попавшегося самого дешевого материала чревата разочарованием. И дело даже не в низкой морозостойкости.

ИМХО. Морозостойкости в наше время придается неоправданно высокое значение. Качество строительства и проектирования сегодня такое, что здание морально устареет значительно раньше, чем кирпич отстоит циклы размораживания-оттаивания. Здания, представляющие архитектурную ценность нынче, построенные столетия назад, и прекрасно сохранившиеся, имеют морозостойкость кирпича в пределах 25-35 циклов. Но ведь стоят же.

Выбор должен быть осознанным, исходя из нескольких, взаимосвязанных критериев.

. Negativ, как правильно выбрать рабочий кирпич (позиционируемый как рабочий) для лицевой кладки? Ведь исходя из приведенной цитаты, можно вообще особо не заморачиваться на значения по морозостойкости. Но на что тогда обращать внимание при выборе, чтобы кирпич простоял долгие десятилетия?

Рабочий кирпич, который мы позиционируем, как лицевой, я бы выбирал по стандартным критериям: эстетика-прочность. Если эстетически кирпич нравится, значит в большинстве случаев все у него нормально с морозостойкостью и прочностью. Проблематично произвести кирпич пластического формования с гладкой поверхностью и низкими характеристиками прочности, чтобы он до кучи еще и нравился потребителю. Кирпич полусухого прессования я бы не рекомендовал использовать на фасаде из-за высокого водопоглощения.

То есть, подходящий кирпич, это – технология пластического формования, марка М150 (плюс, минус), морозостойкость от 35 циклов (оптимально F50), отличная геометрия, отсутствие сколов и трещин.

Найти подобный материал задача не из простых, отличная геометрия видимо подразумевается в рамках нормативов именно для рядового кирпича. А это допустимые отклонения линейных размеров до 4 мм. Тем не менее, есть удачные примеры.

Вот, что получилось у меня по этой теме (облицовка фасада рабочим кирпичом).

Цокольный кирпич местного производства (Самара). Кирпич делают два цеха, в одном пестрее, в другом спокойнее, у нас пестрый.

Выбирали между новым рабочим, и кирпичом б/у, остановились на втором варианте. Кирпич с разбора советского завода (не химическая промышленность), постройка пятидесятых годов. Швы планируем затереть белым в том сезоне.

Если вкратце: облицовка – б/у печной кирпич. Примерно 60% желтого, шамотного различных оттенков; 30-35% черного печного (очень прочный); остальной – темно красный печной. Покупался весь кирпич по 7 рублей за штуку (2016 г.). Вид у б\у кирпича был совершенно непрезентабельный. Все знакомые и соседи надо мною смеялись. Семья – тоже с некоторым недоверием отнеслась к этому эксперименту. Я, честно говоря, думал, что если все будет плохо, то в последующем смогу просто оштукатурить и покрасить в любой желаемый цвет. Но результат превзошел мои ожидания. Задачу, которую я ставил перед собой, выполнил – уложился в весьма скромный бюджет.

Источник