Цех металлопокрытий что это

13.01.202323.02.2023 admin 0 Comments

ГАЛЬВАНИЧЕСКИЕ ЦЕХИ, УЧАСТКИ МЕТАЛЛОПОКРЫТИЙ

5.57. Для нанесения металлопокрытий изделия последовательно погружаются в специальные ванны с различными растворами, расположенные, как правило, рядами. Наиболее современным технологическим оборудованием являются автоматизированные линии, включающие в себя весь цикл металлизации. При этом ванны располагаются выше уровня пола и обслуживаются со специальных помостов. Контроль качества покрытия осуществляется на выходе изделий из ванн. Операции контроля изделий производятся на отдельных рабочих местах, а иногда выносятся за пределы помещения с ваннами.

На участке металлопокрытий следует, как правило, использовать систему общего освещения с установкой, в случае необходимости, светильников местного освещения на рабочих местах контроля изделий, если они находятся в том же помещении. При выборе исполнения светильников следует учитывать химически активную среду этих цехов.

Рис. 41. Размещение светильников с ЛЛ на участке металлопокрытий, расположенном в помещении со строительным модулем 6´9 м, высотой 4 м: условные обозначения см. на рис. 38 (размещение сдвоенных линий светильников типа ПВЛП-2´40 либо светильников типа ПВЛМ-2´80 с ЛБР или ПВЛМ-ДО-2´65 по схеме 1 рис. 33)

Пример 5. Участок металлопокрытий станкостроительного завода расположен в помещении высотой 4 м со строительным модулем 6´9 м. Для этого помещения, относящегося по зрительным работам к разряду IVб+1, нормируется освещенность 300 лк при системе общего освещения с коэффициентом запаса 1,8. В указанном помещении следует использовать из газоразрядных ламп только ЛЛ, так как на этой высоте подвеса лампы ДРЛ и МГЛ применять нецелесообразно.

Использование светильников 5-7 эксплуатационных групп позволяет снизить коэффициент запаса на 0,2, и его значение в этом случае будет равно 1,6. В табл. 56 и на рис. 41 представлены различные варианты освещения светильниками для ЛЛ, имеющими защиту от внешней среды не менее 5,0.

Анализ вариантов освещения участка металлопокрытий, приведенных в табл. 56, показывает, что использование открытых светильников ПВЛМ-ДО (это возможно при отсутствии опасности возникновения отраженной блескости) с относительно высоким КПД более эффективно, несмотря на более высокое значение K_з.

Вариант 2 по материальным затратам более экономичен, чем первый, но приводит к перерасходу электроэнергии на 17%. При наличии отраженной блескости его применять не следует.

№ варианта ОУ	Тип источ- ника света	Светильник	Номер схемы (по рис. 33)	Число светиль- ников на модуль, шт.	Удельная установ- ленная мощность, Вт/м 2	Затраты на 1 модуль, руб.
тип и коэф- фициент запаса К_з	свето- распре- деление	мощ- ность, Вт	капи- тальные	эксплуа- тацион- ные	приве- денные годовые
ЛБ	пвлп или ЛСП-14 (К_з=1,6)	д	2´40	25,2	808,0	151,8
ЛБР	пвлм (К_з=1,6)	д	2´80	29,6	447,8
ЛБ	пвлм-до (К_з=1,8)	д	2´65	10,2	24,6	176,

Примечание. Во всех вариантах все светящие линии сдвоенные и располагаются на расстоянии 2 м от стен.

Пример 6. Участок металлопокрытий расположен, как и в примере 5, в помещении со строительным модулем 6´9 м, но высотой 8 и. Возможные варианты освещения представлены в табл. 57 и на рис. 42.

Анализ табл. 57 показывает, что практически равноценными по годовым затратам являются варианты 1 и 2. Однако применение обоих вариантов ограничено при наличии отраженной блескости. В этом случае следует использовать вариант 3 со светильниками ПВЛП или ЛСП-14 мощностью 2´40 Вт, расположенными в два ряда (схема 1 рис. 33).

Рис. 42. Размещение светильников с ЛЛ на участке металлопокрытий, расположенном в помещении со строительным модулем 6´9 м высотой 8 м (размещение сдвоенных линий светильников типа ПВЛМ-2´80 с лампами ЛБР или светильников ПВЛМ-ДО с лампами ЛБ либо утроенных линий светильников типа ПВЛП-2´40 по схеме 1 рис. 33)

ПРИМЕРЫ ВЫБОРА СИСТЕМ ОСВЕЩЕНИЯ ПО ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИМ ПОКАЗАТЕЛЯМ

Вариант 1. Участок обдирки заусенцев в литейном цехе станкостроительного завода расположен в пыльном помещении высотой 8 м со строительным модулем 6´18 м. Для указанной работы отраслевыми нормами рекомендованы обе системы освещения. В зависимости от особенностей технологического процесса в цехе может располагаться 30 или 20 рабочих мест на каждые 100 м 2 освещаемой площади*. Общее освещение выполнено светильниками УПДДРЛ-700. При системе общего освещения для создания освещенности 300 лк требуется 3,85 светильника на модуль. При системе комбинированного освещения общее освещение создает 150 лк, для чего требуется 3,2 светильника УПДДРЛ-400 на модуль. Местное освещение выполнено светильниками с люминесцентными лампами типа ЛКСО1-2´8.

Вариант 2. Зрительная работа в аналогичном помещении относится к разряду IIIб, условия среды в цехе нормальные. Для общего освещения использованы светильники ЛД-2´80. Для системы общего освещения при освещенности 300 лк на 100 м 2 требуется 13,5 светильников. При системе комбинированного освещения освещенность 150 лк обеспечивается на этой же площади 6,75 светильниками. Местное освещение выполнено светильниками НКСО1 с лампой мощностью 60 Вт.

В табл. 58 представлены полные годовые затраты на ОУ при различной плотности расположения станков на 100 м 2 рассматриваемого помещения и разных светильниках общего и местного освещения, используемых в вариантах 1 и 2 соответственно.

Анализ табл. 58 показывает:

при малой мощности светильников местного освещения (16 Вт) и их невысокой стоимости (вариант 1) при обеих плотностях расположения рабочих мест по помещению можно считать, что система комбинированного освещения выгоднее, особенно по расходу электроэнергии;

с увеличением мощности светильника местного освещения использование системы общего освещения становится целесообразным по всем видам затрат при большой плотности рабочих мест; с уменьшением числа рабочих мест полные годовые затраты практически че меняются (разница составляет 6%), а расход электроэнергии снижается на 35%.

Источник

ОНТП 05-95 Отраслевые нормы технологического проектирования предприятий автомобильной промышленности. Цехи металлопокрытий

Комитет Российской Федерации по Машиностроению
РОСКОММАШ

ОТРАСЛЕВЫЕ НОРМЫ
технологического проектирования
предприятий автомобильной
промышленности

Утверждены Комитетом Российской Федерации по машиностроению 04 июля 1996 г.

Согласовано с Главэкспертизой России от 26.10.93 № 3-1-5/9П

Согласовано с Управлением по автомобилестроению Роскоммаша, протокол от 15.05.96

Согласовано с Главным управлением Государственной противопожарной службой МВД России от 25.05.93 № 20/6/876

«Нормы технологического проектирования автомобильной промышленности. Цехи металлопокрытий» разработаны ЗАО «Гипродвигатель» (г. Ярославль) под руководством Беликова В.В. ответственными исполнителями Колмыковым Д.С., Никулиной Т.Н.

Подготовлены к утверждению Управлением по автомобилестроению Роскоммаша.

Настоящие нормы технологического проектирования заменяют ОНТП 05-86*/Минавтопром в части автомобильной промышленности и могут быть использованы при проектировании объектов аналогичного назначения в других отраслях промышленности (до пересмотра ОНТП 05-86*/Минавтопром).

Настоящий нормативный документ не может быть полностью или частично воспроизведен и тиражирован без разрешения ЗАО «Гипродвигатель» и РОСКОММАШ РФ.

Нормы технологического проектирования предприятий автомобильной промышленности. Цехи металлопокрытий.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Общие положения

— нанесения металлопокрытий в порядке кооперации на предприятиях города (региона), цехи (участки) металлопокрытий которых имеют свободные мощности;

— строительства в регионе крупных специализированных цехов (участков) металлопокрытий с закрытием действующих мелких участков металлопокрытий предприятий региона;

— долевого участия в расширении, реконструкции, техническом перевооружении действующего цеха (участка) одного из предприятий региона.

Утверждены РОСКОММАШЕМ 04.07.96

Срок введения в действие с

1.2. Классификация цехов по серийности производства

По серийности производства цехи металлопокрытий следует классифицировать как единичные, мелко-, средне-, крупносерийные и массовые. В одном цехе одновременно может осуществляться производство покрытий с разной серийностью. Производство цеха следует относить к тому типу серийности, который является в данном цехе преобладающим.

В табл. 1 приведена классификация цехов по серийности производства.

Площадь поверхности покрытия, м 2 /год

Примерный состав оборудования и средств механизации и автоматизации

Механическая обработка деталей под нанесение и после нанесения покрытий

Процессы приготовления и транспортирования растворов и электролитов

Процессы получения покрытий

Единичное и мелкосерийное

1. Шлифовально-полировальные станки одно- и двухсторонние

Средства малой механизации (ручные тележки, электротележки с установленными на них емкостями, насосами, фильтрами, дозаторами)

Одно- и многопроцессорные автоматические линии.

2. Барабанные и вибрационные установки

Механизированные линии с управлением «от кнопки на операцию».

Ванны, обслуживаемые тельферами и вручную

От 50000 до 150000

1. Агрегатные станки с поворотными столами

В основном средства малой механизации

Одно- и многопроцессорные автоматические линии

2. Шлифовально-полировальные станки одно- и двухсторонние

3. Барабанные и вибрационные установки

От 150000 до 300000

1. Агрегатные станки с поворотными столами

2. Шлифовально-полировальные станки одно- и двухсторонние

3. Барабанные и вибрационные установки

1. Специальные станки

Централизованное приготовление растворов и электролитов и перемещение их по трубопроводам, средства малой механизации

Автоматизированная система корректировки растворов и электролитов

Автоматические линии с жестким единичным циклом и автооператорные автоматические линии

2. Агрегатные станки:

— с поворотными столами

3. Шлифовально-полировальные станки одно- и двухсторонние

4. Барабанные и вибрационные установки

Примечание. Серийность производства следует определять с учетом ГОСТ 14.004

1.3. Организация производства

а) Основные производственные подразделения:

— подготовки и получения покрытия (гальванические залы);

— шлифования и полирования;

— дробеструйной и гидропескоструйной очистки;

— обезжиривания в органических растворителях;

— монтажа и демонтажа деталей;

— источников постоянного тока;

— пультов и щитов управления;

— снятия некачественных покрытий;

б) Вспомогательные производственные подразделения

— централизованного приготовления, корректировки, фильтрации, аварийного слива, регенерации растворов и извлечения металлов;

— сбора и перекачки растворов;

— приточной и вытяжной вентиляции;

— ремонта и изоляции подвесок;

— контроля качества обработки;

— изготовления и накатки кругов, склейки шлифовальных лент, приготовления мастик и паст;

— приготовления обессоленной воды;

— автоматических систем управления технологическими процессами (АСУТП) и вычислительной техники;

— ремонтные площадки электриков, механиков;

— склады (кладовые) деталей;

— кладовая вспомогательных материалов;

— кладовая инвентаря и оборудования для механизированной уборки помещений;

— кладовая инструмента, оснастки, чертежей и эталонов покрытий;

Состав цеха должен уточняться в зависимости от конкретных условий проектируемого предприятия.

а) по функциям обслуживания:

— разработка управляющих программ;

— выполнение работ, связанных с обслуживанием и всеми видами ремонта оборудования;

— изготовление и капитальный ремонт оснастки, инструмента и приспособлений (кроме накатки кругов, ремонта и изоляции подвесок);

— поддержание в рабочем состоянии зданий и сооружений;

— выполнение транспортных и погрузочно-разгрузочных работ, связанных с перемещением материалов, полуфабрикатов и готовой продукции в цех и из цеха металлопокрытий;

— удовлетворение биологических, социально-культурных и бытовых потребностей работающих в процессе производства;

б) по функции материальной подготовки производства:

— снабжение материалами, покупным инструментом и т.д.

1.4. Фонды времени

Режим работы цеха должен уточняться заданием на проектирование предприятия.

2. РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ

2.1. Расчет количества производственного оборудования

Годовая программа по количеству подвесок (барабанов) определяется по загрузочной ведомости, исходя из максимальной плотности завески деталей или по формуле

Средняя загрузка в барабан определяется по табл. 2.

Среднюю загрузку на подвеску следует рассчитывать по формуле

Примечание: Допускается определять загрузку барабана (колокола) по насыпной плотности деталей и по коэффициенту заполнения деталями объема барабана (колокола).

Расчетное количество линий следует определять по формуле

— для существующих конструкций принимается по паспортным данным или (при несоответствии продолжительности операции, загрузки на подвеску) пересчитывается по формуле

— для вновь проектируемых линий определяется по формуле

Средние нормы загрузки на 1 м 2 площади, ограниченной контурами подвески, м 2

1. Получение металлических покрытий из щелочных (в том числе цианидных) электролитов.

1.1.1. мелких деталей

1.1.2. средних деталей

1.1.3. крупных деталей

1.2. Меднение мелких и средних деталей

2. Получение металлических покрытий из кислых электролитов

См. примечание 2 к таблице 3

3. Получение металлических покрытий контактным и химическим способами

4. Получение покрытий и сплавов

5. Получение неметаллических неорганических покрытий

5.1. Анодное окисление алюминия и его сплавов для получения покрытий

5.3. Химическое оксидирование стали, меди и ее сплавов

5.4. Химическое оксидирование алюминия и его сплавов для получения покрытий

5.5. Химическое оксидирование магниевых сплавов

6. Подготовка поверхности и заключительная обработка

6.1. Полирование электрохимическое

6.2. Полирование химическое

6.3. Химическое пассивирование стали, меди и ее сплавов

**** Для мелких деталей.

Примечания: 1. Нормы для всех операций, кроме цинкования, даны для мелких и средних деталей. Для крупногабаритных деталей при больших программах величину одновременной загрузки на подвеску необходимо устанавливать путем составления загрузочной ведомости, исходя из максимальной плотности завески деталей.

2. Для твердого хромирования величину одновременной загрузки на подвеску необходимо устанавливать путем составления загрузочной ведомости, исходя из максимальной плотности завески деталей.

Расчетное количество единиц оборудования рассчитывается по формуле

Расчетное количество рабочих мест округляется до целого числа в большую сторону.

Силу тока следует рассчитывать по формуле

Если количество оборудования определяется по загрузочной ведомости, то при расчете силы тока на ванну необходимо брать максимальную площадь покрытия деталей на подвеске, и в этом случае коэффициент К₂ = 1,0.

Если количество оборудования рассчитывается по нормам загрузки деталей (по табл. 3 и 2), то в формуле (2.14) должна приниматься величина расчетной площади поверхности с коэффициентом К₂ = 1,15 ÷1,20.

Как правило, на каждую электрохимическую ванну должен устанавливаться индивидуальный источник тока.

2.2. Определение количества вспомогательного оборудования.

Допускается устанавливать на все виды и сорта кислот одну аварийную емкость.

— одна установка электрохимического извлечения, испарительная

— на каждую из ванн, непосредственно из которой извлекаются (регенерируются) металлы и химикаты (растворы);

Допускается использование передвижных емкостей в качестве запасных емкостей для нескольких видов основных операций.

2.3. Уровень использования эффективного годового фонда времени работы оборудования.

Коэффициент использования оборудования должен составлять:

Коэффициент использования оборудования для единичного производства не регламентируется.

Для линий нанесения покрытий, входящих в состав гибких производственных систем и требующих при переходе от одной циклограммы к другой, полной разгрузки линий, дополнительно должен учитываться коэффициент снижения производительности линии из-за смены управляющих программ, равный:

Наладка оборудования, не входящего в состав ГПС, должна осуществляться, как правило, в нерабочее время.

При расчетах оборудования, работающего в две смены, следует, как правило, учитывать время запуска (время от начала первой смены до момента выхода обработанных подвесок из оборудования) за вычетом времени обеденных перерывов.

3. РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ

3.1. Расчет численности основных рабочих

При определении трудоемкости нормированием численность основных рабочих соответствующей специальности рассчитывается по формуле:

Количество единиц оборудования, обслуживаемых 1 рабочим в смену

1. Автоматы и полуавтоматы для шлифования

2. Установки виброобработки

4. Шлифовально-полировальные станки

— с ручным обслуживанием (при общей длине штанг до 3 м)

— с обслуживанием тельфером или кран-балкой (при длине штанг более 3 м)

6. Сушильное оборудование

Процентное отношение контролеров к основным рабочим (с исключением наладчиков)

3.2. Нормы для определения численности вспомогательных рабочих.

Номенклатура профессий и нормы для определения численности вспомогательных рабочих по профессиям приведены в табл. 6.

Совмещение профессий рабочих следует производить в соответствии с табл. 7.

Для предпроектных и укрупненных расчетов численность вспомогательных рабочих следует определять по табл. 8.

Численность вспомогательных рабочих в наибольшую смену

Указания по нормативу

— кладовой кислот и химикатов

Численность обслуживаемых основных рабочих в наибольшую смену